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    1、第 1 讲 5S 概论【本讲重点】工厂不良状况分析5S 的定义和特色5S 的效能 5S与其他活动的关系工厂不良状况分析工厂中常见的不良现象所谓管理,就是要管理异常或不良现象。作为管理干部,就是要在生产现场出现问题的时候,能够及时找出问题的解决方案并组织实施。生产现场的活动非常复杂,可能包含很多繁琐的流程,因此在工厂中经常会出现很多不良的现象,需要提前加以注意和防范。仪容或穿着不整的工作人员工作人员仪容或者穿着不整齐,会给人非常懒散的感觉,损害工厂形象,对工作士气有比较大的影响,并且不同工种间不易识别,妨碍了沟通协调,甚至可能发生危险,如图1-1。在实行 5S 管理的工厂中,一般都对员工着装有相

    2、关的规定,并在公告栏中公示着装的标准照片。机器设备摆放不合理生产现场的机器设备摆放不合理,也是工厂中常见的不良现象,如图 1-2。机器设备的摆放直接关系到生产力的三个要素,即劳动者、劳动手段和劳动对象如何更好的结合问题,合理的布置和摆放有利于企业提高生产经济效益。因此,在设备的安装过程中,要优先考虑作业流程是否流畅,尽可能缩短机器设备间的距离,防止虚耗工时增加。机器设备保养不良有些工厂机器设备的保养状况严重不良,机器设备上到处都是油污和灰尘,影响了设备的使用寿命及机器精度,容易发生故障,增加了维修成本,影响了工作士气,并直接影响了生产效率,如图 1-3。此外,对机器设备保养不重视的态度,往往也

    3、会导致对产品的品质缺乏讲究。原料、半成品、成品、整修品、报废品随意摆放原料、半成品、成品、整修品、报废品随意摆放,会使车间容易出现混乱,造成产品出现品质问题;工作人员需要花费更多的时间寻找所需的生产材料,会降低生产效率;管理人员无法统计出物品的数量,会造成管理的混乱和无序;增加了工作人员的搬运时间,会使车间的工作秩序出现问题。另外,随意摆放还容易造成物品堆积,浪费场所和资金。如图 1-4。工具摆放混乱生产工序越复杂,工作人员所需使用的工具一般就越多。众多的工具如果不加分类地随意摆放,会使工作人员在使用工具时增加找寻的时间,降低工作效率;在找寻工具过程中工作人员过多地走动,也可能造成现场工作秩序

    4、出现混乱。另外,有些工具的保养要求较高,随意摆放也容易造成这些工具的损坏。如图 1-5。运料通道不畅产品的生产、加工过程就是物料或半成品在各道工序之间传输的过程,如果工作现场的运料通道设置得不够科学合理,将造成工作场所秩序混乱,工作流程不流畅。物料运输之间的相互干扰,也会增加搬运的时间,影响生产效率,并且容易产生事故。如图 1-5。工作人员的座位或坐姿不当很多工厂通常不重视工作人员的座位设计和工作姿势。实际上,如果工作人员的工作姿势不当,会容易产生疲劳,降低生产效率并增加品质变异的几率。另外,不当的站、坐姿势还有碍观瞻,影响作业场所的士气,甚至产生工作场所秩序问题。如图 1-7。图 17工厂不

    5、良现象造成的浪费工厂中常见的种种不良现象会造成多方面的浪费,最终导致整个工厂的效率和效益低下,这些浪费体现在资金、场所、人员、士气、形象、效率、品质、成本等各个方面。因此,我们必须杜绝企业中的不良现象,减少浪费的出现。5S 的定义和特色5S 的沿革5S 最早起源于日本,指的是在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理。5S 是日式企业独特的一种管理办法。1955 年,日本 5S 的宣传口号为“安全始于整理整顿,终于整理整顿” ,当时只推行了前 2S,其目的仅为了确保作业空间和安全,后因生产控制和质量控制的需要而逐步提出后续的 3S,即“清扫” 、 “清洁” 、 “修养” ,从而

    6、使其应用空间及适用范围进一步拓展。1986 年,首部 5S 著作问世,从而对整个现场管理模式起到了巨大的冲击作用,并由此掀起 5S 热潮。日式企业将 5S 运动作为工作管理的基础,推行各种质量管理手法。二战后产品质量得以迅猛提升,奠定了日本经济大国的地位。而在日本最有名的就是丰田汽车公司倡导推行的 5S 活动,由于 5S 对塑造企业形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度标准化、创造令人心怡的工作场所等现场改善方面的巨大作用,逐渐被各国管理界所认同。随着世界经济的发展,5S 现已成为工厂管理的一股新潮流。5S 的定义所谓 5S,是指对生产现场各生产要素(主要是物的要素)所处状态不断进行整理、整

    7、顿、清洁、清扫和提高素养的活动。由于整理(Seiri) 、整顿(Seiton) 、清扫(Seiso) 、清洁(Seiketsu)和教养(Shitsuke)这五个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S” ,所以简称 5S,如图 1-8 所示。 整 理 (SEIR)整 顿 TON清 扫清 洁 KU教 养 (HI)图 18 5S 的含义整理(Seiri)整理是彻底把需要与不需要的人、事、物分开,再将不需要的人、事、物加以处理。需对“留之无用,弃之可惜”的观念予以突破,必须挑战“好不容易才做出来的” 、 “丢了好浪费” 、 “可能以后还有机会用到”等传统观念。整理是改善生产现场的第一步。其要点是对生产现

    8、场摆放和停滞的各种物品进行分类;其次,对于现场不需要的物品,诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人个人生活用品等,要坚决清理出现场。整理的目的是:改善和增加作业面积:现场无杂物,行道通畅,提高工作效率;消除管理上的混放、混料等差错事故;有利于减少库存,节约资金。整顿(Seiton)整顿是把需要的人、事、物加以定量和定位,对生产现场需要留下的物品进行科学合理地布置和摆放,以便在最快速的情况下取得所要之物,在最简洁有效的规章、制度、流程下完成事务。简言之,整顿就是人和物放置方法的标准化。整顿的关键是要做到定位、定品、定量。抓住了上述三个要点,就可以

    9、制作看板,做到目视管理,从而提炼出适合本企业的物品的放置方法,进而使该方法标准化。生产现场物品的合理摆放使得工作场所一目了然,创造整齐的工作环境有利于提高工作效率,提高产品质量,保障生产安全。对这项工作有专门的研究,又被称为定置管理,或者被称为工作地合理布置。清扫(Seiso)清扫是把工作场所打扫干净,对出现异常的设备立刻进行修理,使之恢复正常。清扫过程是根据整理、整顿的结果,将不需要的部分清除掉,或者标示出来放在仓库之中。清扫活动的重点是必须按照企业具体情况决定清扫对象,清扫人员,清扫方法,准备清扫器具,实施清扫的步骤,方能真正起到效果。现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等,从而使

    10、现场变得脏乱。脏乱会使设备精度丧失,故障多发,从而影响产品质量,使安全事故防不胜防;脏乱的现场更会影响人们的工作情绪。因此,必须通过清扫活动来清除那些杂物,创建一个明快、舒畅的工作环境,以保证安全、优质、高效率地工作。清扫活动应遵循下列原则:自己使用的物品,如设备、工具等,要自己清扫,而不要依赖他人,不增加专门的清扫工;对设备的清扫要着眼于对设备的维护保养,清扫设备要同设备的点检和保养结合起来;清扫的目的是为了改善,当清扫过程中发现有油水泄露等异常状况发生时,必须查明原因,并采取措施加以排除,不能听之任之。清洁(Seiketsu)清洁是在整理、整顿、清扫之后,认真维护、保持完善和最佳状态。在产

    11、品的生产过程中,永远会伴随着没用的物品的产生,这就需要不断加以区分,随时将它清除,这就是清洁的目的。清洁并不是单纯从字面上进行理解,它是对前三项活动的坚持和深入,从而消除产生安全事故的根源,创造一个良好的工作环境,使员工能愉快地工作。这对企业提高生产效率,改善整体的绩效有很大帮助。清洁活动实施时,需要秉持三个观念:只有在“清洁的工作场所才能生产出高效率、高品质的产品” ;清洁是一种用心的行动,千万不要只在表面上下功夫;清洁是一种随时随地的工作,而不是上下班前后的工作。清洁活动的要点则是:坚持“3 不要”的原则即不要放置不用的东西,不要弄乱,不要弄脏;不仅物品需要清洁,现场工人同样需要清洁,工人

    12、不仅要做到形体上的清洁,而且要做到精神上的清洁。教养(Shitsuke)教养是指养成良好的工作习惯,遵守纪律,努力提高人员的素质,养成严格遵守规章制度的习惯和作风,营造团队精神。这是 5S 活动的核心。没有人员素质的提高,各项活动就不能顺利开展,也不能持续下去。因此,实施 5S 实务,要始终着眼于提高人的素质。5S 活动始于素质,也终于素质。在开展 5S 活动中,要贯彻自我管理的原则。创造良好的工作环境,不能指望别人来代为办理,而应当充分依靠现场人员来改善。5S 的含义可总结为表 1-1。表 1-1 5S 含义表中文 日文 英文 典型例子整理 SEIRI Organization 倒掉垃圾,将

    13、长期不用的物品放入仓库整顿 SEITON Neatness 30 秒内就可找到要使用的物品清扫 SEISO Cleaning 谁使用谁负责清洁(管理)清洁 SEIKETSU Standardization 管理的公开化、透明化修养 SHITSUKE Discipline and training 严守标准、团队精神在 5S 的实际推行过程中,很多人常常混淆“整理”与“整顿” 、 “清扫”和“清洁”等概念,为了使 5S 得以迅速推广传播,很多推进者想了各种各样的方法来帮助理解记忆,如漫画、顺口溜、快板等。以下用简短语句来描述 5S,主要的目的就是方便每一个人的记忆。5S 的其他说法5S 有很多种

    14、说法,西方国家一般将 5S 定义为分类、定位、刷洗、制度化和标准化,这五个英语单词的首个字母也是 S 中,如表 1-2 所示。此外,5S 加上安全就变成了 6S,加上节约就变成 7S,加上服务就变成 8S,再加上顾客满意就变成了 9S。不管是哪个国家,对于 5S 的说法虽然存在差异,但是内涵都是一致的。表 1-2 西方国家的 5S 说法5S 项目 内 容Soft(分类) 区分要与不要之物,并将不需要之物清除掉Straighten(定位) 将需要的物品合理放置,以利使用Scrub(刷洗) 清除垃圾、污物Systematize(制度化) 使日常活动及检查工作成为制度Standardize(标准化)

    15、 将上述 4 个步骤标准化,使活动维持和推行5S 的效能企业在生产过程中实施 5S 是为了消除工厂中出现的各种不良现象,改善产品品质,提高生产力,降低成本,确保准时交货,确保安全生产以及保持员工的高昂士气。一般来说,实施 5S 可以为企业产生如下的效能:提升企业形象实施 5S 活动,有助于企业形象的提升。整齐清洁的工作环境,不仅能使自己的工作人员的士气得到提升,还能增强顾客的满意度,有利于吸引更多的顾客与企业进行合作。因此,良好的现场管理是吸引顾客、增强客户信心的最佳广告。此外,良好的企业形象一般传播出去,就会使 5S 企业成为其他企业学习的对象。增加员工归属感和组织的活力5S 活动的实施,还

    16、可以增加员工的归属感。在干净、整洁的环境中工作,员工的尊严和成就感可以得到一定的满足。由于 5S 要求进行不断地改善,因而可以带动员工进行改善的意愿,使员工更愿意为 5S 工作现场付出爱心和耐心,进而培养“工厂就是家”的感情。人人都变成了有修养的员工,有尊严感和成就感,自然会尽心尽力地完成工作,并且有利于推动意识的改善,实施合理化提案以及改善活动,就进一步增加了组织的活力。减少浪费企业实施 5S 的最大目的实际是为了减少生产过程中的浪费。由于工厂中各种不良现象的存在,在人力、场所、时间、士气、效率等多方面造成了很大的浪费。5S 可以明显减少人员、时间和场所的浪费,降低了产品的生产成本,其直接结

    17、果就是为企业增加了利润。安全有保障降低安全事故的发生,是很多企业特别是制造加工类企业一直努力的重要目标之一。5S 的实施,可以使工作场所宽广明亮,地面上不随意摆放物品,保持通道畅通,自然就使安全得到了保障。另外,由于 5S 活动的长久坚持,可以培养工作人员认真负责的工作态度,这样也减少了安全事故。效率提升5S 活动还可以帮助企业提升整体的工作效率。优雅的工作环境、良好的工作气氛以及有素养的工作伙伴,都可以让员工心情舒畅,从而有利于发挥员工的工作潜力。另外,物品的有序摆放,减少了物料的搬运时间,工作效率自然得到了提升。品质有保障产品品质保障的基础在于做任何事情都要认真严谨,杜绝马虎的工作态度。5

    18、S 实施的目的就是为了消除工厂中的不良现象,防止工作人员马虎处事,这样就可以使产品的品质得到可靠的保障。例如,在一些生产数码相机的厂家中,对工作环境的要求是非常苛刻的,空气中混入的灰尘都会造成数码相机品质不良,因此这些企业实施 5S 就尤为必要。总之,企业推行 5S 活动以后,企业生产效率得以提高,员工的精神面貌得到改善,同时顾客的人数也增加了,企业获得了全面提升,负面影响变为零,使企业成为“七零工厂”没有亏损,没有损耗,没有浪费,没有故障,没有事故,没有投诉,没有人缺勤。5S 与其他活动的关系也许很多人会问,5S 既然如此重要,那它与 TQM(全面质量管理) ,TPM(全员生产保养)又有什么

    19、关系呢?5S 是管理的基础,是全员生产保养的前提,是 TQM 的第一步,是推行 ISO9000 的结晶。公司任何的活动,如果有了 5S 的推动,就能收到事半功倍的效果。营造整体氛围一个企业,无论是导入全面的体制管理,还是推动 ISO 认证、TPM 管理,在导入这些办法的契机中,如果没有先行推行 5S 活动,就很难起到良好的促进作用。推动 5S 可以营造一种整体的氛围,使组织或企业的每一个人都养成习惯并积极地参与,就能很容易地获得员工的支持与配合,也有利于调动员工的积极性来形成强大的推动力。体现效果,增强信心众所周知,实施 ISO、TQM 或者 TPM 活动,产生的效果是隐蔽和长期性的,一时难以

    20、看到;而 5S 的推动效果是立竿见影的。如果在推行 ISO、TQM、TPM 的活动前先导入 5S 活动,可以在短期内获得显著效果,从而增强企业员工的信心。5S 为相关活动打下坚实的基础5S 是现场管理的基础,5S 水平的高低代表着现场管理水平的高低,而现场管理的水平制约着 ISO、TQM、TPM 活动能否顺利地推动或推行。所以只有通过 5S 的推行,从现场管理着手改进企业的体制,才能够起到事半功倍的效果。由此可见,在实施 ISO、TQM、TPM 的企业中推行 5S 的活动,是为相关活动提供了肥沃的土壤,提供了强而有力的保障。【本讲小结】在不同企业的工作现场中,都经常会出现很多不良的现象,例如:

    21、工作人员仪容不整、机器设备的摆放和保养不当、物料和生产工具随意乱摆放等。这些不良现象的存在,会在资金、场所、人员、士气、形象、效率、品质、成本等多方面给企业造成严重的浪费。因此,我们应该对工厂中经常会出现的不良现象加以重视和防范。5S 活动的实施,就是要通过对生产现场各生产要素(主要是物的要素)所处状态不断进行整理(Seiri) 、整顿(Seiton) 、清扫(Seiso)和清洁(Seiketsu) ,从而提高员工的教养(Shitsuke) ,为企业带来更多的效能。5S 是管理的基础,是全员生产保养的前提,是 TQM 的第一步,是推行 ISO9000 的结晶。公司任何的活动,如果有了 5S 的

    22、推动,就能收到事半功倍的效果。【心得体会】_第 2 讲 5S 的推行准备【本讲重点】推行 5S 的准备工作宣传和培训示范区的 5S 活动5S 推进的阶段任何企业在推行 5S 之前都要有如下认识:(1)5S 活动必须以潜移默化的方式去运作方能成功,才能长久,否则存在着“三分钟热度”就会半路夭折;(2)5S 的推行与任何一个管理制度一样,必须符合“国情”,不能照搬他人的模式,必须根据企业的实际情况随时修正,找出最适合本企业的方法。推行 5S 的准备工作消除意识障碍推行 5S 的主要障碍目前国内已经有不少企业意识到实施 5S 的显著效能,并且开始在生产现场推行 5S 活动。但是,由于企业内部员工对

    23、5S 认识不足或存在误解,在 5S 的推行过程中还存在很多现实的障碍。这些障碍主要包括:领导重视不够,5S 活动常常自生自灭;员工参与程度不高,认为活动与己无关,甚至认为是额外负担。消除障碍的关键企业进行不断改善是为了实现精益工厂的目标,追求七个“零”极限目标,如图 2-1所示。但是企业领导和普通员工的意识障碍严重影响了 5S 的成功推行,因此,企业必须在内部广泛进行意识改革,从而更好地推行 5S。消除意识障碍应该主要从以下两个方面考虑:消除领导者的顾虑企业的最高领导人是否确定要推行 5S 活动,是决定 5S 活动能否成功的关键因素之一。如果企业的领导者对 5S 的认识并不充分,仅仅凭一时兴起

    24、而推行 5S,那么 5S 活动很可能会陷入自生自灭的境地,很难长久地推行下去。因此,推行 5S 活动首先需要企业的领导者下定决心,充分做好长期推进的思想准备。强调全员参与 5S 活动需要全员参与,热情参与的员工越多,对活动的推行越有利。员工对活动热情的长期维持在很大程度上取决于最高管理者的意志力,这就要求最高管理者在决定发起 5S 活动时消除犹豫。另外,企业还可以通过动员会、内部刊物文章发表、鼓励提出改善方案等措施使 5S 活动更加丰富多彩,吸引更多的员工积极参与。图 21 推行 5S 的意识改革成立推行委员会为了有效地推进 5S 活动,需要建立一个符合企业条件的推进组织5S 推行委员会。推行

    25、委员会的责任人包括 5S 委员会、推进事务局、各部分负责人以及部门 5S 代表等,不同的责任人承担不同的职责,如表 2-1 所示。其中,一般由企业的总经理担任 5S 委员会的委员长,从全局的角度推进 5S 的实施。表 2-1 5S 推行委员会的组成与职责责任人 职 责5S 委员会制定 5S 推进的目标、方针任命推进事务局负责人批准 5S 推进计划书和推进事务局的决议事项评价活动成果推进事务局制定 5S 推进计划,并监督计划的实施组织对员工的培训负责对活动的宣传制定推进办法和奖惩措施主导全公司 5S 活动的开展各部门负责人负责本部门 5S 活动的开展,制定 5S 活动规范负责本部门的人员教育和对

    26、活动的宣传设定部门内的改善主题,并组织改善活动的实施指定本部门的 5S 代表部门 5S 代表 协助部门负责人对本部门 5S 活动进行推进作为联络员,在推进事务和所在部门之间进行信息沟通【案例】某公司制造部 5S 推行委员会由主任委员、委员、干事和稽查员组成,如下图所示。其中,委员会的推行职责包括:对稽查项目进行评定、对 5S 稽查投诉进行仲裁、研究讨论推行 5S 可行方案、处理稽查过程中出现的异常问题、抽查 5S 推行情况、拟订 5S 评分表及各项奖惩规定,并监督 5S 评比的公平性。干事的职责包括:参与 5S 稽核,保持公平性、对于评分标准有权提出异议、提出推行 5S 活动的建议。稽查员的权

    27、责主要包括:对制造部 5S 推行工作情况进行稽核,保持公平性、积极提出 5S 推行工作中的问题及建议、每进行一项稽核必须经班长签核,对抗拒者提交委员会处理、每月稽核四次,每次稽核时间隔至少为三天。宣传和培训宣 传为了配合 5S 活动的推进,企业还应该进行一些有针对性的宣传和培训。企业可以鼓励员工提出 5S 的标语与口号,经典的 5S 标语如:“人人做整理,场地有条理;整顿做得好,效率节节高;时时做清扫,品质才会高;保持素养心,天天好心情。 ”另外,企业还可以借助内部刊物和板报来进行 5S 推行技巧和推行要点的宣传,动员所有的员工参与到 5S 活动的建设中去,并可以经常刊登一些员工参与 5S 活

    28、动的文章,从而保证 5S 气氛的长久持续。培 训对员工进行专门的培训,是 5S 活动推行过程中不可缺少的重要环节。由于员工在认识等方面存在差异,企业在工厂内部推行 5S 的时候必须给所有的员工换脑,消除落后的意识障碍,保证 5S 的顺利推动。骨干人员的培训5S 活动的实施需要有足够数量的员工进行推动,因此,企业在准备推行 5S 的时候,应该有意识地从各级主管和优秀员工中挑选出骨干员工,由这部分员工组织和推行 5S 的具体实施。通过对骨干员工的培训,使得他们对 5S 的基本知识和推行认识有较好的理解和认识。一般来说,骨干员工的培训可以通过委外培训、参观先进企业和购买培训教材等方式进行。普通员工的

    29、 5S 培训除了需要培养一批骨干人员外,企业还不应忽略对普通员工的培训,即内训。通常的做法是:由已接受培训的骨干人员将所学到的知识传授给普通员工,使普通员工了解 5S 的基本知识、活动意义以及活动的目标。在培训的过程中应该注意互动,鼓励员工进行充分的讨论和发言,这样才能加深员工对 5S 重要性的认识,从而让员工有更高的热情参与活动的推行。示范区的 5S 活动5S 示范区的作用在一些规模较大的企业,或者内部员工对 5S 认识比较薄弱的企业,我们可以通过 5S示范区的方法来逐步推行 5S。企业选取硬件差、问题多且有代表性的部门试验推行 5S,以此作为实施 5S 活动的样板区域。这样,就可以让其他部

    30、门的员工参观 5S 示范区,从而将5S 活动推广到企业的各个部门。对于规模较大、组织复杂的企业,5S 示范区的作用是非常明显和有效的。示范区的建立可以统一员工对 5S 活动的认识,更好地发挥领导的作用;可以鼓励先进,鞭策后进;另外,5S 示范区还可以改变员工迟疑和观望的态度,增强他们的信心,从而激发员工参与 5S活动的热情。建立 5S 示范区的主要程序建立 5S 示范区的主要步骤包括:指定示范区、制定活动总计划、示范区人员培训与动员、记录并分类整理示范区问题点、决定 5S 活动的具体计划、集中对策、进行 5S 活动成果的总结与展示。每个步骤都有其特定的工作内容,具体如表 2-2 所示。表 2-

    31、2 建立 5S 示范区的主要程序步 骤 活 动 内 容1 指定示范区根据具体情况(现状和负责人对活动的认识)指定示范区2 制定活动总体计划 制定一个 1 至 3 个月的短期活动计划3示范区人员培训和动员对主要推进人员进行培训对示范区全员进行活动动员和相关知识培训4示范区问题点记录,分类整理纪录所有 5S 问题点(以照片等形式)分类整理(1)整理对象清单;(2)整顿对象清单;(3)清扫、修理、修复及油漆对象清单5决定 5S 活动具体计划决定整理、整顿、清扫、修理、修复、油漆的具体计划(时间、地点、人员、材料、工具等)6 集中对策 根据日程计划进行集中对策7 5S 成果总结和展示以照片等形式纪录改

    32、善后的状况(定点拍照) ,将改善前后的照片等进行整理对照;对活动进行总结和报告,把有典型意义的事例展示出来值得注意的是,5S 示范区的活动必须是快速而有效的。因此,应该在短期内突击进行整理,痛下决心对无用物品进行处理,进行快速的整顿和彻底的清扫。另外,5S 示范区的活动成果应该用报告、组织展览和参观的方式向全体人员进行展示,从而获得高层领导的肯定和关注,赢得全体员工的支持。5S 推进的阶段5S 的五项活动一般不要同时推进,除非是具有一定的规模或有一定基础的企业,否则都是从整理、整顿开始,之后再进行部分清扫。清扫到一定程度后,设备的检查、检点、保养和维修须具备了大工业生产的条件后,才可以导入清洁

    33、这一最高的形式。强调清洁就是让整理、整顿、清扫达到一种标准化或制度化,使企业内的每个员工都从上到下地严格遵守这种标准,形成良好风气,这样修养才能大功告成。一个风气良好并秩序井然的公司,才能形成优秀的企业文化。推行 5S 一般分为如下三个阶段。秩序化阶段由公司统一制订标准,使员工养成遵守这个标准的习惯,逐步地使公司超越手工作坊水平。上下班五分钟的 5S 实行领班、清扫等值日制。区域的规划:区域落实到具体部门以及该部门的每一个人。寻找物品所用的时间减少。环境的绿化、美化,无噪音。标识的使用。安全保护用具的使用,消防设备的完善。活力化阶段通过推进各种改善活动,使每个员工都能主动地参与,使得公司上下都

    34、充满着生机、活力,形成一种改善的氛围。清理呆料、废品。大扫除,全面地清扫地面,清扫灰尘污垢,打蜡。所有的设备全都仔细地检查、保养、防尘。清扫用具的管理(数量管理、摆放的方法规定、清扫用具的设计与改造) 。透明化阶段合理化的建议或合理化的提案。看板管理。识别管理。目视管理的全面导入。建立改善的档案,甚至建立完善的博物馆。数据库、网络的运用。各种管理手段和措施公开化,透明化,形成一种公平竞争的局面,使每位员工都能通过努力而获得自尊和成就感。【本讲小结】目前国内有不少企业意识到了 5S 的重要作用,并且已经开始推行 5S 活动。但是,由于企业领导和员工对 5S 的认识不足,使得 5S 的推行遇到了很

    35、多障碍。这些障碍主要包括:领导重视不够,5S 活动常常自生自灭;员工参与程度不高,甚至认为是额外负担。因此,推行 5S 首先需要完成的工作是消除意识上的障碍。推行委员会是推进 5S 活动的具体实施机构,是 5S 活动获得成功的保障。对于规模比较大的企业,可以采用建立 5S 示范区的方式,对样板区域实施突击整顿和清理,鼓励先进部门更进一步,鞭策落后部门提高,并能够增强员工对 5S 活动的信心,激发员工参与 5S 的热情。推行 5S 一般分为三个阶段:秩序化阶段、活力化阶段以及透明化阶段。【心得体会】_第 3 讲 5S 的实施要点【本讲重点】整理的实施要点整顿的实施要点清扫、清洁的实施要点素养的实

    36、施要点实施 5S 的步骤正确和全面地理解 5S 的基本概念是企业顺利推行 5S 活动的基础,5S 实施的关键是领导和普通员工能够共同参与,并掌握相应的工作方法与技巧,建立配套的奖罚措施。总之,5S 的成功推行,就是要处理好整理、整顿、清扫、清洁以及素养等过程,掌握各个步骤的实施要点。整理的实施要点整理就是彻底地将要与不要的物品区分清楚,并将不要的物品加以处理,它是改善生产现场的第一步。区分物品要与不要的方法整理是改善生产现场的第一步。整理的实施要点就是对生产现场摆放的物品进行分类,从而区分出物品的使用等级。一般可以将物品划分为“不用” “很少用” “少使用” “经常用”这四个等级,见表 3-1

    37、。对于“不用”的物品,应该及时清理出工作场所,进行废弃处理;对于“很少用” “少使用”的物品,也应该及时进行清理,改放在储存室中,当需要使用时再取出来;对于“经常用”的物品,就应该保留在工作场所的附近。表 3-1 必要物品的区分方法区分等级 使用频率 处理结果不能使用不用不再使用废弃处理可能会再使用(一年内)很少用6 个月到 1 年左右使用一次存放于储存室少使用 1 个月到 3 个月左右使用一次 存放于储存室经常用 每天到每周使用一次 存放于工作场所附近整理的重点对象对工作场所的物品进行整理,诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人个人生活用品等

    38、,要坚决清理出现场,从而创造出一个良好的工作环境,保障安全,消除作业过程中的混乱。企业中需要重点整理的物品包括:办公区及物料区的物品、办公桌及文件柜中的物品、过期的表单和文件资料、私人物品以及堆积严重的物品。整顿的实施要点整顿的实施要点整顿的实施要点是将工作现场需要保留下的物品按照“三定原则”进行科学合理地布置和摆放,并设置明确、有效的标识,以便在最短的时间内取得所要之物,在最简捷有效的规章制度和流程下完成事务。生产现场物品的合理摆放,不但可以免除物品的找寻时间,提高工作效率,更可以提高产品质量,保障生产安全。对于这项工作的专门研究又被称为定置管理,或者被称为工作合理布置。定物所谓定物,就是选

    39、择需要的物品保留下来,而将大部分不需要的物品转入储存室或者进行废弃处理,以保证工作场所中的物品都是工作过程中所必需的。定位定位是根据物品的使用频率和使用便利性,决定物品所放置的场所。一般说来,使用频率越低的物品,应该放置在距离工作场地越远的地方。定量定量就是确定保留在工作场所或其附近的物品的数量。物品数量的确定应该以不影响工作为前提,数量越少越好。合理标识对物品进行定物、定位、定量之后,还需要对物品进行合理的标识。标识一般要解决两个问题:物品放在哪里?处于什么场所?通过采用不同的颜色进行标识,就能对工作场所的物品状态一目了然。整顿的具体做法与效果在对物品进行整顿时,我们应该尽量腾出作业空间,为

    40、必要的物品规划合适的放置位置和放置方法,并设置相应的醒目标识。这样,使用者就能够清楚地了解物品的位置,从而减少选择物品的时间,详细见表 3-2 内容。表 3-2 整顿的具体做法、事例及效果具体做法 效果 事例空间腾出规划放置场所及位置规划放置方法放置标识摆放整齐、明确可快速找到需要使用的物品使用者熟知各个物品的位置其他的工作人员对物品的摆放一目了然个人的办公桌上及抽屉中文件、档案分类、编号或颜色管理原材料、零件、半成品、成品之堆放及指示通道、走道畅通消耗性用品(如抹布、手套、扫把)定位摆放清扫的实施要点清扫的实施要点就是对工作场所进行彻底的清扫,杜绝污染源,及时维修异常的设备。清扫过程是根据整

    41、理、整顿的结果,将不需要的物品清除掉,或者标识出来放在仓库中。一般说来,清扫工作主要集中在以下几个方面:清扫从地面到天花板的所有物品不仅要清扫人们能看到的地方,而且对于通常看不到的地方,如机器的后面等也需要进行认真彻底的清扫,从而使整个工作场所保持整洁。彻底修理机器和工具各类机器和工具在使用过程中难免会受到不同程度的损伤,因此,在清扫的过程中还包括彻底修理有缺陷的机器和工具,尽可能地减少突发的故障。发现脏污问题机器设备上经常会污迹斑斑,因此需要工作人员对机器设备定时地清洗、上油,拧紧螺丝,这样在一定程度上可以稳定品质,减少工业伤害。杜绝污染源污染源是造成清扫无法彻底的主要原因。粉尘、刺激性气体

    42、、噪音、管道泄漏等污染都存在源头,只有解决了污染源,才能够彻底解决污染问题。清洁的实施要点清洁是在整理、整顿、清扫之后进行认真维护,保持完美和最佳的状态。清洁不是做表面性的工作,而是对前三项活动的坚持和深入,从而消除发生安全事故的根源,创造一个良好的工作环境,使员工能够愉快地工作;另外,清洁还是对整理、整顿和清扫的标准化。目前企业所采用的运作手法主要包括:红牌作战、目视管理以及查检表的应用。红牌作战考察中发现不符合 5S 要求的现象,就地张贴“红牌”进行警告,限时纠正,配合处罚。查检表的应用检查组记录检查结果。记录措施和结果。目视管理放置位置用标准化的标示牌、标示线等“一看便知”的方法进行标示

    43、。人员的着装也明显标示,方便管理。素养的实施要点素养的实施要点活动的核心是加强人员的教养,提高人员的素质,使人们养成严格遵守规章制度的习惯和作风。如果人员缺乏遵守规则的习惯,或者缺乏自动自发的精神,推行活动只能流于形式,各项活动也无法顺利开展,而且很难长久持续下去。5S 活动始于素质,也终于素质。在开展 5S 活动中,要贯彻自我管理的原则,不能指望别人来代为办理,而应充分依靠现场人员来改善。【案例】广东有一家工厂主要根据日本客户提供的订单进行加工生产,该厂的工人大部分来自于内地,人员素质相对较低,他们经常在工作场所随意丢弃杂物,虽然进行过多次教育,但都没有取得明显的效果。而日本客户对于工厂环境

    44、的要求非常苛刻,他们提出如果再出现类似的情况,就将减少一半的订单,这意味着工厂一半的工人将要失业。为了有效解决乱扔垃圾的问题,提高员工的素养,厂方开始推行 5S 活动,并采取了严厉的惩罚措施一旦发现员工乱扔垃圾就立刻将其开除。在正式实施的第一天,工厂就开除了 3 名员工,第二天没有员工被开除,整个工作场所的环境都保持得相当干净。因此,对于 5S 素养的实施,不仅要加强培训,而且要注意奖罚结合,培养员工良好的工作习惯,营造良好的工作环境。从素养的角度分析的意识改革素养的提高主要通过平时的教育训练来实现,只有员工都认同企业、参与管理,才能收到良好的效果。素养的实践始自内心而行之于外,由外在的表现再

    45、去塑造内心。因此,在活动推进的过程中,时刻关注意识的改革并提高人员的素养是最重要的。以下将从素养的角度来分析活动中的意识变革。从素养角度分析整理()进行整理活动的目的,就是为了帮助员工养成良好的工作习惯,使员工区分“应有”与“不应有”的物品,并把“不应有”的物品去除。从素养角度分析整顿()整顿是整理的延续,是为了使员工养成快速寻找物品的习惯,使员工心中形成“将应有的进行定位”的想法,使工作处于有序状态。从素养角度分析清扫()清扫是为了帮助员工培养维持工作现场整洁的习惯,从而使员工心中形成“彻底清理干净,不整洁的工作环境是耻辱”的想法。从素养角度分析清洁()清洁可以使员工自发地去保持清洁,保持做

    46、人处事应有的态度,这不但对个人的工作有益,而且有助于社会公德的维护。从素养角度分析素养()素养使员工发自内心的不断去追求完美的境界,使各种良好的工作习惯内化为个人的素质,从而可以保持稳定、良好的工作状态。实施 5S 的步骤实施 5S 一般按照如表 3-3 所示的步骤进行:表 3-3 实施 5S 的步骤No. 实施步骤 执 行 事 项 责 任 者1 计划 1.资料收集与他厂观摩2.引进外部顾问协助3.行动目标规划4.训练与宣导活动设计5.方案与推动日程设计6.责任区域划分7.整理整顿实施规划8.5S 周边设施(如看板)之设计管理部或者 5S 活动干事2 组织 1.推动委员会的成立2.权责划分3.

    47、部门主管全身心投入4.执行评述作业5.行动庶务支援6.协助改善工作经营者3 宣传 1.教育训练2.标语、征文比赛3.参观工厂4.海报、推行手册制作5.照片展6.经营者下定决心5S 活动干事4 整理作战 1.找出不要的东西2.红牌作战、大扫除3.废弃物登记、分类、整理4.成果统计各部门主管5 整顿作战 1.定位2.标示3.画线4.建立全面目视管理各部门主管6 推动方法实施1.全员说明会、经营者公布2.公告试行,要求严守5S 活动主任委员7 方法讨论修正1.问题搜集与记录2.每周开会检讨,修正条文5S 活动干事8 推动方法正式实施1.全员集合宣布2.部门集合宣布5S 活动干事9 考核评分 1.日评

    48、核2.月评价3.纠正、申诉、统计、评价各评审委员10 上级巡回诊断1.最高主管或顾问亲自巡查(每月、每季)2.巡查诊断结果记录与说明经营者顾问11 检讨与奖励1.定期检讨、记录对策(定期检查)2.全员集合宣布成绩5S 活动干事3.锦旗与黑旗之运用4.精神与实物之奖惩12 推动后续新方案1.人员 5S 活动纪律作战2.设备 5S 活动TPM(全面质量管理)作战5S 活动主任委员干事“5S”活动开展起来比较容易,可以搞得轰轰烈烈,并在短时间内取得明显的效果,但要坚持下去,持之以恒,不断优化就不太容易了。不少企业发生过“一紧、二松、三垮台、四重来”的现象。因此,开展 5S 活动,贵在坚持。要坚持 PDCA 循环,不断提高现场的 5S 水平,即要通过检查,不断发现问题,不断解决问题。【本讲小结】领导和普通员工共同参与是保证 5S 活动能够成功推行的关键。如果

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