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5S管理推行技巧.doc

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5S管理推行技巧一、前言 现在的市场环境非常复杂并且富于变化,这是以前的企业不曾经历过的。 在这样的市场环境之下,品种多样化、低价格化、高质量化和短交期等问题,使得企业之间的竞争越来越激烈。 对于想在这样严峻的环境中继续生存下去的企业,依旧延用以前的方法是行不通的,这就要求企业不得不进行技术革新以及一系列大规模改革。这样5S基本原理就成为企业生存和发展的基础。企业经营的迷思A.企业永续经营的特质:1.满足客户要求与期望2.符合成本效益3.问题解决迅速而有弹性4.持续改进B.企业永续经营的特质:1.能守:合理化、降低损益平衡点、效率高、没浪费、不良品少2.能攻:不断适时推出市场需求的新产品3.以人为本: 企业经营方针能集结全员力量为什么5S 是管理合理化的根本 1.为什么要合理化2.一般工厂常见之现象 「是使客户对期望的产品、以最好的品质、最快的速度、最大的安心感、最低廉的价格」去购买。 1.人力( 才)不足人力(才) 不足,但在效率的提升上无任何的改进措施。 2.全力投入生产『生产挂帅』为了赶产量、出货,各级干部拼命的投入生产系统中,对于新的构想计划无法得到大家的共识与支持。不管工厂有多脏乱,还是以「生产挂帅」为主,只要产品能出来,不要影响出货就好。3.到处『呆事、呆物、呆料』物品到处摆放,欠缺规划,到处可见呆事、呆物、呆料,甚至呆人而乏人问津。 4.忙修不良品出现不良品,欠缺任何具体的改善措施,现场主管忙于修理不良品。 5.设备故障『运转率低』机器设备未定期维护及检修,等设备故障一时间束手无策,因此效率无法提升。6.工作现场受点小伤也是难免之事现场没有任何管理语言,干部有时心有余、而力不足不知如何来领导与管理部属,部属对上司的向心力不足,影响到部门管理功能的发挥。7.未善用管理工具领导干部不知道该利用何种管理工具,以最简单最有效的方式来管理现场。企业当前面临之经营环境与问题◆工资上涨◆环保意识抬头◆产品寿命周期短◆国际分工与竞争日益激烈◆消费者与从业员之价值多元化◆信息科技一日千里◆人性化需求 制造业永无止尽的改善方向 P (产量) Q (品质) C (成本) D (交期) S (安全) M (士气)生产现场的七项浪费如下1.生产过剩的浪费2.停工等待的浪费3.搬运的浪费4.加工本身的浪费5.库存的浪费6.动作的浪费7.制造不良品的浪费 我们有下列“症状”吗?在工作中常常会出现以下情况:a)急 着要的东西找不到,心里特别烦燥;b)桌面上摆得零零乱乱,以及办公室空间有一种压抑感;c)没有用的东西堆了很多,处理掉又舍不得,不处理又占用空间;d)工作台面上有一大堆东西,理不清头绪;e)每次找一件东西,都要打开所有的抽屉箱柜狂翻;f)环境脏乱,使得上班人员情绪不佳;g)制订好的计划,事务一忙就【延误】了;h)材料、成品仓库堆放混乱,账、物不符,堆放长期不用的物品,占用大量空间i)生产现场设备灰尘很厚,长时间未清扫,有用和无用的物品同时存放,活动场所变得很小;j)生产车道路被堵塞,行人、搬运无法通过。 如果每天都被这些小事缠绕,你的工作情绪就会受到影响,大大降低工作效率。解决上述症状的良方:推行5S管理 。二、何为5S5S就是:整理(SEIRI)整顿(SEITON)清扫(SEISO) 清洁(SEIKETSU)素养(SHITSUKE)五个项目,因日语的拼音均以“S“ 开头,简称S*另有所谓「6S」:安全(Safety)*另有所谓「7S」:节约 (Setsu Yaku)5S起源于日本,通过规范现场、现物,营造一目了然的工作环境,培养员工良好的工作习惯,【其最终目的是提升人的品质】:1、革除马虎之心,养成凡事认真的习惯认认真真地对待工作中的每一件【小事】2、遵守规定的习惯3、自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯4、文明礼貌的习惯 为什么要推行5S根据日本企业经济成长的经验,大多数的组织近年来深深体会到组织升级的必要性。于是经常举办产业研讨会、产业考察团或建立品质活动月、品质激励奖等等,不外乎也是期望本组织能朝着高品质的目标推进。在此,我们可以提出充分的证明,推行5S运动也能为组织带来许多效用,请看为什么要推行5S的最大理由。5S的效用1.5S是最佳的推销员2.5S是节约专家3.5S是对保全有保障4.5S是标准化的推动者5.5S形成令人满意的职场6.5S是品质零缺点的护航者 7.5S是确保品质的先决条件 8.5S是交货期的保证 9.5S是安全的软件设备10.5S可以创造出快乐的工作岗位 1.5S是无声但最有魄力的推销员,因为可以从客户得到整洁工厂美誉的赞扬,获得产品品质的信赖;2.5S管理法则,能吸引许多人来参观工厂,借此提高组织的形象;3.整洁的工厂,将能吸引客户订单的意愿;4.在整洁的工作场所中上班的员工,都有被肯定、被赞扬的荣誉,进而促进组织团队精神力量的提高,生产力也会提高;5.5S的工作场所是节约的场所,因为5S的理论是从零基础管理出发的,借以降低成本、减少浪费、减少库存;6.推展5S后,跟随减少浪费而来的是生产时间的节约,当然交货延迟的现象也就自动消失了;7.建立5S的组织是明亮的、视野良好的工作场所,走道、堆积区域都标示明显,不会违反通道原则。工作服及安全防护用具保持整齐,员工有安全、舒畅的工作环境;8.5S也是建立标准化的推动者,透过习惯的纪律要求,每位员工正确地执行任务,并且任何一个员工到任一个工作场所也能立即展开作业,随时向品质零缺点目标迈进;9.不管任何行业展开5S管理法则推行,都会创造出令人满意的工作场所;也能带动全组织进行改善的气氛;员工认为自己有示范作用,将更有改善的意愿,达到全员参与工作的干劲;10.实施5S活动,亦能培养一批有企划能力,以及自主管理的干部和员工,如上所述,实施5S的优点如此之多,当然是必须进行5S 的理由。三、为什么要5S1.提高公司形象2.消除内部管理的死角3.创造一个良好的工作环境4.吸引人才 1.提高公司的形象5S或整理、整顿不佳的企业,给客户的第一个印象一定是不理想。高品质、高水平的产品一定是在经过5S或整理、整顿后所生产出来的,为提高企业的形象,因此应实施5 S或整理、整顿。 2.消除内部管理的死角5S实施不佳或根本未实施的企业,内部一定存在着许多的浪费与死角,由于长期与它为伍,所以感觉不出来,但事实上它存在各个部门与角落,只是我们没有用心去发觉罢了。 3.创造一个良好的工作环境在人生的一辈子里大部分的时间都在工作,而一个清爽舒适的工作场所,有益于人体的健康,情绪较为稳定愉快,思路也比较清晰。我们不是艺术家,一个艺术家不在乎一个什么样的环境,他们追求的是灵感,一个能创造出灵感的工作场所。但我们是【企业人】,追求的是工作效率,我们所需要的是一个人人能发挥工作效率的环境。 4.吸引人才一个工作环境不佳的场所,往往使得员工望而却步,当然也会使得既有的员工流动。因为现代人所讲求的是工作品味,追求舒适生活的结果必定会鄙弃脏乱的工作环境,而现代社会又正值事求人,故提供一个高品味的工作场所,也必定是时势所趋。 看得到的管理才是最好的管理 四、如何实施5S目视管理一、目的:A)可标示出管理的重点。B)大家都看得到 。C)大家都可分辩出它的 【 好】与【坏】、【正常】 与【异常】。D)提醒或警示一些异常现象的征兆,使大家防患于未然。E)简单易懂,使用方便。F)易于遵守,立即改正。方法一:归位管理:(1) 对象:物品、手工具、治具。(2) 用法:a.灭火器、烟灰缸、垃圾箱、茶杯、扫把等物品,在地面上、墙壁上、桌上等地方按其投影之形状绘图,使其使用后易于归位。b.手工具、治工具等可依使用状况,在机器设备旁墙壁上按其投形状绘图,使其易于取用及归位。方法二:颜色管理:(1)对象:人、事、时、地、物(2)用法:a.对于模具、胶水、油类、管线等可漆上不同的颜色来加以识别,防止误用或易于辨识。b.在空间规划上,可以用各种颜色来作适当的标示。黄线通道线(警示不要在线内放置物品或作业),绿色在作业区域内涂上绿色,使作业场所看起来舒适,眼睛不易疲劳。c.使用各种不同颜色的卷宗来识别文件资料,提高文书处理之作业效率。例:红色急件 白色一般 蓝色机密d.为有效管制材料的库存,可以在所欲管制物品的架上或墙上使用红线标示出其请购点。e.在现场上标示出标准,例如:温度表、压力表、重量、速度等,若指针在标准内代表正常,在标准外则代表异常,如此,则由原来的查资料才能判断是否合格。改变为一看就知道合格或不合格。f.使用不同颜色的篮子、塑料袋等容器,根据不同的制单或投入日期来装材料,避免其造成混料或无法追踪制令完成时间。方法三:灯号管理(声号):(1)对象:机器设备、工作站(2)用法:a.在检验或测试设备上加装闪灭的灯号。并赋予其意义,使异常现象立刻能加以识别出。b.在机器设备上装置闪灭的灯号,让大家了解机器设备是处于正常运转或故障待修。c.在生产线(或工作站)装上警示灯号,若有发生工作瓶颈、异常等状况,则由该工作站作业人员按钮来显示,干部或相关人员可立即加以处理。方法四:对齐管理:(1)对象:设备、螺丝、螺帽、产品、停车位(2)用法:a.在设备(如输送带)上画上对齐标志,若发现皮带中心线有偏差,则应予以调整。b.对螺丝、螺帽锁在机器设备上,平常容易疏忽是否已经有松脱的现象。c.在输送带上画线,使运送产品的速度如一,操作人员能有规律性的工作,若是空格内没有产品,则代表异常。d.在半成品或在制品、零配件、成品储存区域内按核板或盛载容器的规格划线。如停车场的格子,易于定位,增加空间的利用率。方法五:影像管理(1 )对象:①工厂的死角②不安全之处③不符合5S原则之处拍摄下来并张贴在大家都看得到的地方,激起大家改善的意愿,并将改善的结果同一位置再予以拍摄下来相互比对张贴公布,使大家了解改善的成果。 (2)用法:a.将实施 5S前之情形与实施5S之后改善状况加以定点照像。b.制作海报,将照片显示出来,使用大家都看到改善情形并相互比较(也可以使用幻灯片,投影机,定期展示出来给大家观赏)。5S重点意义5S的整理、整顿并非局限于:做好整理、整顿,就好了,也不是喊喊口号、贴贴公布栏、公开宣告,总而言之,它并非写出来、喊口号来让人看的,而是要确确实实、踏踏实实地去【做】的事。我们要先充分了解它的基本含义后,再来确认耳熟心知的5S运动吧!5S改善对象及目标整理1.定 义:■在工作现场区分需要与不需要的东西保管需要的东西撤除不需要的东西2.别 名:■分 类 ■红单作战3.对 象:主要在清理工作现场被徒然占有而无效用的“空间”4.原 则:■界定基准■全体动员■魄力决心⑸目的 腾出宝贵的空间 防止误用、误送 防止变质与积压资金 制造清爽的工作场所⑹整理的推行方法: 深切体认,建立共识 工作场所,全盘点检 订定“需要”与“不要”的基准 不需要物品“红单作战”(大扫除) 不需要物品之处置 需要物品调查使用频度,决定必要量 工作场所,全盘点检:办公场地地面室外模具及夹具架工具架、工具箱量测仪器消防减少设施零件仓库天花板整理的窍门不需要物品“红单大作战”红单作战之对策①库存品 ③机械设备②工作场所 ④空间、地面■设定红单之张贴基准①超出期限者②物品变质者③物品可疑者■红单作战时之心理①以冷静的眼光,观摩物品②对于现场任何物品都要存疑③贴红单时要“快、狠、准”整理之“要”与“不要”分类标准(一)要 1、正常的设备、机器或电气装置 2、附属设备(滑台、工作台、料架) 3、台车、推车、堆高机 4、正常使用中的工具 5、正常的工作椅、板凳 6、尚有使用价值的消耗用品 7、原材料、半成品、成品8、尚有利用价值的边料9、垫板、塑胶框、防尘用品10、使用中的垃圾桶、垃圾袋 11、使用中的样品 12、办公用品、文具 13、使用中的清洁用品 14、美化用的海报、广告牌 15、推行中的活动海报、广告牌 16、有用的书稿、杂志、报表17、其它(私人用品)(二)不要1、地板上的 A、废纸、灰尘、杂物、烟蒂 B、油污 C、不再使用的设备治、工夹具、模具D 、不再使用的办公用品、垃圾筒 E、破垫板、纸箱、抹布、破篮框 F、呆料或过期样品2、桌子或橱柜 A、破旧的书籍、报纸B、破椅垫 C、老旧无用的报表、账本 D 、损耗的工具、余料、样品 3、墙壁上的 A、蜘蛛网 B、过期海报、看报 C、无用的提案箱、卡片箱、挂架 D 、过时的月历、标语 E、损坏的时钟 4、吊着的 A、工作台上过期的作业指示书 B、不再使用的配线配管C、不再使用的老吊扇 D 、不堪使用的手工夹具 E、更改前的部门牌整顿 ⑴定义:将需要的东西加以定位置放,并且保持在需要时能立即取出状态 定位之后,要明确标示 用完之后,要物归原位⑵别名: 定位 广告牌作战⑶对象: 主要在减少工作现场任意浪费的“时间”⑷原则 分门别类 各就各位 目视管理⑸目的 缩短前置作业时间 压缩库存量 防止误用、误送 塑造目视管理的工作场所⑹整顿的推行方法 落实整理工作 划制平面图【流程布置优化】 决定置放场所 决定置放方法 画线定位 场所、物品标示决定置放场所 经整理所留下需要的东西、物品都要定位 可以用“缩小比例图”来做模拟,便于配置 依使用频率,来决定置放场所 首先以黄线(或其它合宜标线) 或栅栏等明确区分通道与作业区域 考虑搬运活性,切忌随意置放 堆高要低于120公分 高度超过120公分之叠放或料架,应放于易取用的墙边 尽量避免将物品置放于有灰尘等污秽场所(如模具等) 不良品箱要放于明显处 堆高机要放低叉子,且不能朝通路停放 广告牌应置于容易看到的地方,且不妨碍现场视线 材料应置放于不变质、不变形的场所 无法避免将物品放于定位线外时,可坚起“暂放”牌子,并将理由,放至何时,注明其上,同时评分人员可不列入扣分项目决定置放方法 置放方法有架子、箱子、塑胶篮、袋子及挂式等方式 在置放上,尽可能安排物品的先进先出 置放时,要吻合形状、体积大小 尽量利用架子,往立体发展,提高收容率 同类物品集中置放 长条物料采横放,或束紧安全立放 危险场所应有覆盖,栅栏等设置 单一或少数不同物品避免集中置放,应个别分开定位(如工具等) 架子、柜子内部要明显易见 污染多之场所,量具类应加玻璃门方式储放 油渍或切削油等应用金属容器存封 废边料应依材质别设定容器 清扫器具以悬挂方式放置 物品之置放场所,或特殊设置之置放道具,要便于取放 必要时,设定物品“负责管理者”及“每日点检表” 厂区的整顿:一般性车棚废弃物场 通道的设定 作业工具的整顿:清除使用工具的机会缩短工具有效的距离重视“取”、“放”的“置放位置”用完要严守放回原位的规定 切削工具的整顿:检讨保有的方法和数量防止相互撞击的方法 检验工具的整顿:防震防止撞击碰伤防锈 半成品的整顿:量的考虑位置的考虑合理的搬运品质的维护不良品的处理 仓库的整顿:定位 定容定量 润滑油的整顿:全面清点依规格,种类,品牌作二次整理利用颜色以利区分给油盛具及机器加油孔颜色管理 办公室的整顿 清扫用品的整顿整理、整顿的精神及重要性 1.推动整理、整顿的动机—[质量、成本、人性] 的追求■整理、整顿是现代化工厂管理的起步 ■国际化、自由化、趋势的事实;●组织面对种种冲击以及客观环境的需要,经营管理者已了解到一个事实;整理、整顿是现代化工厂管理的起步; ●组织面对种种冲击以及客观环境的需要,经营管理者已了解到一个事实;追求机会利润的时代已经逐渐远去;●庄敬自强之道唯有加强[管理] 。除非组织有合理化的[ 管理],否则只有步上被淘汰这条道路;●[管理] 内容包罗万象,行动方案更是数以千计,招式之多令人眼花缭乱无所适从,究竟应从何处下手较易得到事半功倍的效果;●最简单、最有效也是最容易,但为一般组织所疏忽的就是管理的起步。 2.整理、整顿是组织舒适化的捷径,人性管理的追求;塑造[质感]的工作气氛3.整理、整顿与组织形象 一般被认为高水准的组织必定是重视整齐清洁,观瞻良好的组织; 整理、整顿、清扫彻底实行才能使组织具有宽敞而明亮的空间; 顾客对于明净亮丽的组织寄以无限的信赖; 工作环境的良好将是求职者无比的向往,人才将以能为高水准的组织服务为荣。4.忽视整理、整顿是低效率的代名词(a)浪费的温床 整理、整顿、清洁杂乱的组织,很多浪费的地方不易被发现,隐藏的损失不易被察觉,造成很多浪费的温床; 就好像在不知不觉中一捆一捆的钞票不翼而飞。(b)事故灾害等安全上的罪魁祸首 工作伤害肇因以工作环境及个人的工作习惯为主; 工作灾害如火灾,起因于工作环境的未合理整备。(c)低效率的象征 忽视整理、整顿员工从事过多的搬运,寻找重复的动作,大大降低生产效率; 在零乱不堪、布满灰尘的组织不可能生产出好的质量。5.追求组织管理的综合效果 提高士气; 质量稳定; 设备维护; 提高安全性; 提高效率。清扫⑴定义:将不需要的东西,加以排除丢弃,以保持工作场所无垃圾无污秽之状态于擦拭机器设备于维护工作场所。⑵别名:排除舍弃作战⑶对象: 主要在消除工作现场各处所发生的【脏污】⑷原则 勤扫脏乱 根绝脏源 落实点检⑸目的 减少公伤 保证品质 塑造高作业率的工作场所⑹清扫的推行方法 落实整理工作 执行例行扫除清理污秽 调查脏污的来源,彻底根除 废弃物置放区之规划定 废弃物(不需要的物品) 之处置 建立清扫基准,共同遵守执行例行扫除、清理污染 规定例行扫除的时间与时段 全员依规定彻底清扫 主管或干部要亲自参与,以身作则 在清扫中发现不方便的地方要加以改善 要扫到很细微的地方,不可做表面工夫废弃物置放区之规划定位 室内外各主要出入地点置放垃圾桶或环保箱 贩卖机旁可置放空罐投入桶且加标识 废弃物桶或箱要加以定位画线 废弃物及垃圾置放要配合环保区分类别建立清扫基准,共同遵守 设定组别或个人【清扫现任区域划分图】公告说明 建立【清扫基准】供清扫人员遵行清洁:(1) 定义:维持清扫过后的场区及环境之整洁美观,使工作的人觉得干净卫生而产生无比的干劲。现场时刻保持美观状态。维持前3S的效果。(2)别名:美观、美化作战。(3)对象:主要在透过整洁美化的厂区与环境,显现“异常”。(4)原则:清楚显示、点检确保、定型持续。(5)目的:提高产品品位塑造洁净的工作场所提升公司形象(6)推行方法:落实前3S工作设法养成“洁癖”的习惯建立“目视管理”方式设定“责任者”制度,加强执行配合每日清扫做设备清洁点检主管随时巡查纠正,带动气氛建立“目视管理”方式 从远处看就能看清楚 要管理的事物上,要有标示(于现地现物) 正常与异常须一目了然,谁都能指摘出来 谁都能使用,且使用方便 谁都能遵守,也可加以检讨 使用道具使作业现场明朗、清爽配合每日清扫做设备清洁点检 建立“设备清洁点检基准表” 将点检基准表直接悬挂于“责任者”旁边,且用胶套保护,避免脏污 作业人员或责任者,务必认真执行,逐一点检工作,不随便、不造假 主管必须不定期做复查签字,以表重视 主管随时巡查纠正,带动气氛 在工作现场最前端或中心位置,画一脚印,每日多站几回,感受及判定 有不对的地方,一定要沟通、纠正素养(1) 定义:透过进行上述4S活动,让每一位同仁养成良好习惯,并且遵守规定、规则,使做到“以厂为家,以厂为校”之地步。改造人性提升道德(2)别名:教养,身美作战。(3)对象:主要在透过持续不断的4S活动中,改造人性,提升道德,变化“人质”(人的品质、水准)。 (4)原则:明辨是非、遵守规范(纪律)、自主管理(5)目的:养成良好习惯,塑造守纪律的工作场所。(6) 推行方法:落实持续推动前4S活动。建立共同遵守的规则或约束。将各种规则或约束目视化。实施各种教育训练。违犯规则或约束,应予纠正。接受指责纠正,立即改正。推动各种精神向上活动。建立共同遵守的规则或约束 除非是公司政策性的决定否则一般性的规则与约束尽量采取员工参与协商方式来设定其内容。 共同遵守的规则或约束,概略如下:(1)各类管理规定,如出勤管理办法,请假规则等。(2)各项现场作业标准或要点。(3)制程品质管制要点可检查重点。(4)安全卫生守则。(5)服装仪容规定。(6)工作点检规定。(7)礼貌运动须知。(8)其它因应管理措施所订定的特殊原则。各种规则或约定目视化 目视化之目的,在于让这些规则或约定用眼睛一看就能了解,而不必再伤脑筋去判读。 规则或约定目视化之做法如下:(1)订定管理手册(配合漫画方式表达)。(2)制成图表。(3)画成漫画。(4)做成标语、广告牌。(5)印成卡片。(6)绘成识别图案,别于制服上面。(7)目视化场所及地点应选定在明显且容易被看得到的地方。(8)一旦活动结束或规则、约束有所变更时,原先之各种目视化措施,如标语、广告牌、要注意收回或更新。实施各种教育训练 新进人员导正训练:规则与约定告之。 在职人员新订规则或约定之解说。 全公司月会精神思想讲话。 各部门早会精神讲话。 借以上各种教育训练做思想武装及建立行为共识。违犯规则或约束,并予纠正 身为主管,见到部属有违犯事项,要当场予以指正。 在纠正或指责时,切忌客气,客气推动不了事情。 强调因事纠正,而非对人有偏见而指责。 在执行纠正或指责时,应运用“指责部属之原则”,以免造成部属之怨恨与冲突。接受指责纠正,立即改正 要求被纠正者,立即改正或限时改正。 绝对禁止任何借口。 要求改正之后,主管必须再做复查,直到完全改正为止。推动各种精神提升活动 早会 推动方针管理或目标管理 实施适合本公司之员工自主改善活动 推行礼貌运动 推行公司内社团活动 运用宗教力量,感化同仁心性 聘请知名人士临厂做全员感性演讲安全(Safety)一般人总认为工作车间发生工伤是难免的事情,企业领导在安全上虽有强烈的要求,往往现场的班组长却对安全意识非常薄弱,现场安全事故不断发生,没有任何的预防措施;并且在当前以生产挂帅之下,更不把工作安全当作一回事;即使有些干部想要努力改善,但却不知如何着手。 2005 年,全国煤矿共发生死亡事故 3341 起,死亡 5985 人。 (央视国际 2005 年 02 月 14 日 17:24)往年矿难,据官方公布的数字: 2001 年,全国共发生煤矿事故 2,384 起,死亡 5,078 人。 2002 年,全国共发生煤矿事故 3,112 起,死亡 5,528 人。 2003 年,全国共发生煤矿事故 4,143 起,死亡 5,424 人。 2004 年,全国共发生煤矿事故 3,853 起,死亡 5,027 人。工伤损失 2004中国每年死于工作人数约13.5万人,70万人致残 交通事故死亡:10.7万人 在发展中国家(中国,印度……) 事故比发达国家高出一倍以上 如开采10亿吨煤矿中国: 10000 人死亡 美国:23人死亡2005年5 月国家安全局长 李义中提起2004年安全事故造成直接损失:2500 亿元(不含间接 )约占GDP 2% 重大事故:一次死亡3人以上--市长过问 特大事故:一次死亡10人以上--省长过问 特重大事故:一次死亡30人以上--国务院总理过问 2004每年死于工作人数约13.5万人,70万人致残 发展中国家(中国,印度……) 事故比发达国家高出一倍以上 如开采10亿吨煤矿中国: 10000 人死亡美国: 23人死亡工作安全的重要性 工作场所的事故和失误将导致企业生产能力的下降:– 重新培训新员工耗资又费时– 新上岗的工人的生产能力不及熟练工人– 事故会造成物品和设备的损失,更换这些物品和设备会给企业造成经济负担– 在有可能造成伤亡的场所工作的工人总是处在提心吊胆和不快的状态中 – 这样势必影响企业的生产力 工作现场存在的安全问题 危险机器或设备 危险化学品 特种作业 用电安全 消防管理 员工安全意识结语推动 5S 前之基本认知企业主或高阶管理人员,在导入 5S 活动之前,必须要体认下列事项:5S 活动没有速成班5S 活动没有模型法企业主或高阶管理人员,在推动 5S 之前,必须作适度的心态调整,如下:①革新观念,抛开旧习②以身作则,引导示范 ③少说多做,追求成效④实事求是,避免马虎推行 5S 成功之条件 企业主或高阶主管的支持 全员能彻底了解 5S 的精义与重要性 以团队方式来推动 5S 订定明确的 5S 活动目标 建立合理之评价考核制度 以渐进的方式来逐步推动 5S 灵活地运用各种 5S 技巧与手法 设计令人心动的文宣配合活动 借用外力,缩短时间,追求效果 持续不断地进行活动推行 5S 失败之原因 企业主或高阶主管未予支持与关切 中阶主管不予配合 作业人员,甚至基层干部的抵制 推动部门或人员的决心不够 5S 办法或方案订定不完整 评分标准不明确,不公平 教育训练、观摩或文宣不够 主办单位或人员经验不足,不知变通 没有透过各种竞赛的刺激来制造高潮 未使用广告牌方式,使评分结果日日见报 未订定目标,并定期作效果确认 没有不断地修正与检讨经营者 5S 之责任①确认 5S 活动是公司管理扎基之工作②参加 5S 活动有关教育训练与观摩③以身作则,展示企业推动 5S 之决心④担任公司 5S 推动组织之 Leader ⑤督促 5S 干事及各级主管推动 5S 活动⑥担任 5S 活动各项会议主席
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