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5S的执行技艺.doc

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5S 的推行方法一、 整理(SEIRI)的推行方法:1、 深刻领会开展目的,建立共同的认识。a) 确认不需要的东西;b) 向全体员工解说,取得共同认识;c) 下达整理的决心;d) 不需要的东西,规定不能带入厂内。2、 对工作场所进行全面检查:检查哪些东西是不需要的,如:a) 办公场地(包括现场办公桌区域):① 办公桌抽屉,文件柜的文件、书籍、档案、图表;② 办公桌上的物品;③ 测试品、样品;④ 公告栏、看板;⑤ 墙上标语和月历。b) 地面(特别注意内部死角)① 机器设备、大型工模夹具;② 不良的半成品、材料;③ 放置在各个角落的合格品、不合格品、半成品;④ 油桶、油漆等流质性物品;⑤ 垃圾筒;⑥ 纸屑、毛坯、小部件。c) 室外① 堆置在场外的生锈材料;② 料架、垫板上的未处理品;③ 废铁;④ 杂草、扫把、拖把、纸箱;d) 工模夹具架上① 不用的工模夹具、损坏的工模夹具;② 是否有其它非工模夹具;③ 破布、手套等消耗品;④ 工模夹具(箱)是否合用。e) 小仓库① 原材料、呆料、废料;② 储存架、柜、箱子;③ 标识牌、标识、垫板。f) 天花板① 配线配管;② 蜘蛛网;③ 单位、部门的标示牌;④ 吊灯、日光灯。3、 订定“需要”与“不需要”的基准a) 工作现场全面盘点,可就现场盘点的所有物品逐一确认,判明哪些是“要” ,哪些是“不要”的;b) 根据上面的确认,订出“需要”与“不需要”的标准表来;c) 让员工根据标准表,实施“红单作战” 。4、 不需要的物品“红单作战” (大扫除)a)“红单作战” ,即使用红色标识对公司各角落的“不需要物品” ,不管是谁,都可以发掘,并加以整理的方法。b)红单作战的对象:库存品、工作场所、机器设备、空间地面。5、 不需要物品的处置a) 实施再分类;b) 依再分类的各种类别,该报废丢弃的丢掉,该集中保存的专业保管。二、 整顿(SEITON)的推行方法1、 整顿就是将需要的东西加以定置摆放,并保证在需要时能立即取出使用。2、 落实整理的工作,撤除不需要的东西,整理出放置的地方,规定放置的场所。3、 决定放置场所a) 经整理后留下的需要的东西、物品都要定位;b) 依使用频率来决定放置场所;c) 首先以黄线明确区分通道与作业区域;d) 应考虑到搬运灵活,切忌随意放置;e) 堆高要限定高度;f) 不良品箱要放置明显处;g) 不明物品不放于工作场所;h) 看板要置于明显看到的地方,且不妨碍观察现场的视线;i) 危险物品、有机物等应放在特定的地方;j) 无法避免将物品放于定位线之外时,可竖起“临时存放”的牌子,并将理由、时间注明其上。4、 决定放置方法a) 放置的方法有料架、料箱、塑料框、塑料袋等方式;b) 在放置时,尽可能安排物品的先进先出;c) 尽量利用料架,向立体空间发展,提高收容率;d) 同类物品集中放置;e) 料架、柜子内部要明显易见;f) 必要时,设定物品“负责管理者”及“每日点检表” ;g) 清扫器具以悬挂方式放置。5、 划线定位a) 定位颜色区分① 不同物品放置,可用不同颜色定位,以示区分,但全公司必须统一;② 黄色:工作区域,放置待加工料件;③ 绿色:工作区域,放置加工完成零件;④ 红色:不良品区域;⑤ 蓝色:待判定、回收、暂放区。b) 定位形状,一般有下列三种:① 全格法:依物体形状,用线条框起来;② 直角法:只定出物体关键角落;③ 影绘法:依物体外形,实行满绘。6、 标识a) 标识是整顿的最终动作,也是目视管理的重点;b) 标识可分以下两种:① 场所标识,如一车间办公室、生产部办公室、检查点等;② 产品标识,如 29Z26-04061、29Z33-04081 等。三、 清扫(SEISO )的推行方法1、 落实整理工作:在推动整理整顿 5S 活动时,依整理“需要”与“不需要”的基准,实施“红单作战”大扫除。2、 执行例行扫除清净污秽a) 规定例行扫除时间与时段,如:① 每日 5 分钟 5S② 每周 30 分钟 5S③ 每月 60 分钟 5S④ 全员拿着扫把、拖把等工具依规定彻底清扫⑤ 单位负责人要亲自参与清扫,以身作则⑥ 要清扫到很细微的地方,不要只做表面工作:3、 调查脏污的来源,彻底根除a) 确认脏污与灰尘对生产质量的影响,如:灰尘使型砂含泥量偏高,使铸件粘砂;油污使产品表面太脏,影响外观等。b) 调查脏污的来源;c) 讨论对策方案。4、 废弃物放置区的规划定位:室内外主要出入点放置垃圾斗或垃圾箱。5、 废弃物(不需要物品)的处置:不需要的东西坚决丢掉。6、 建立清扫标准,共同执行:a) 规定班组或个人“清扫责任区” ,并公告说明;b) 建立“清扫标准”供清扫人员遵守。四、 清洁(SEIKETSU)的推行方法1、 整理、整顿、清扫是“动作” ,而清洁则是“结果” 。即在工作现场彻底执行整理、整顿、清扫之后,所呈现的状态是“清洁” 。2、 落实前 3S 执行a) 彻底执行前 3S 各种动作;b) 如果前 3S 实施半途而废,则原先设定的划线标识与废弃物的垃圾斗,势必成为新的污染而造成困扰;c) 单位负责人要身先士卒,主动参与;d) 利用标语宣传,维持新鲜的活动气氛。3、 设法养成“洁癖”的习惯:a) 没有“洁癖”的习惯,则地上纸屑、机器污物就自然会视若无睹,不去清扫擦拭;b) 环境设备,不去清拭,也就懒得去做点检;c) 懒得做点检,异常就会发生,也无法察觉,当然现场经常产生毛病和问题;d) 设法通过教育培训,参观 5S 做得好的单位等方式使员工因“看不惯脏污”而养成“洁癖” ;4、 建立视觉化的管理方式:a) 借整顿过程的定位、划线、标识,彻底塑造一个物品明朗的现场,而达到目视管理的要求;b) 如一个被定为放“半成品”的地方,放了“不良品”或是一个被定为放置“垃圾斗”的地方而放了“产品箱”都可以视为异常;c) 除了场地、物品的目视化管理之外,对于设备、设施同样要加强目视管理,以避免产生异常。5、 设定“责任者”加强执行:“责任者”以较厚胶片的较粗字体标识,且张贴或悬挂放在责任区最显眼的地方。6、 配合每日清扫做设备清洁点检表a) 根据不同设备建立不同的“设备清洁点检表” ;b) 将点检表直接悬挂于“责任者”旁边;c) 责任者必须认真执行,逐一点检,不随便、不作假;d) 单位负责人必须不定期复查签字,以示重视。7、 单位负责人随时巡查纠正,带动气氛:有不对的地方,一定要及时沟通纠正。五、 素养(SEITSUKE)的推行方法1、 继续推动前 4S 活动:a) 前 4S 活动是基本动作,也是手段,主要是借此基本动作或手段,来使员工在无形当中养成一种保持整洁的习惯;b) 通过前 4S 的持续实施,创造一个可以让员工实际体验而养成“洁癖”的作业场所;c) 前 4S 没有落实,则第 5S 无法达成;d) 一般而言,5S 活动推动 6-8 个月即可达到“定型化” ,但必须认真落实;e) 5S 活动经过一段时间的运作,必须进行讨论总结。2、 建立共同遵守的规章制度:a) 共同遵守的规章制度:① 厂规厂纪;② 各项现场作业标准;③ 生产过程工序控制要点和重点;④ 安全卫生守则;⑤ 服装穿戴的规定。b) 各种规则或约束在制订时,要满足下列条件:① 对公司或管理有帮助;② 员工乐于接受。3、 将各种规章制度目视化a) 目视化的目的在于让这些规章制度用眼睛一看就能了解;b) 规章制度目视化的做法如下:① 订成管理手册;② 制成图表;③ 做成标语、看板;④ 制成卡片。c) 目视化场所地点应选择在明显且易被子看见的地点。4、 实施各种教育培训a) 新进人员的教育培训:讲解各种规章制度;b) 对老员工进行新订规章制度的讲解;c) 各部门利用业余时间进行 5S 教育;d) 借以上各种教育培训做思想动员,建立共同的认识。5、 违反规章制度的要及时给与纠正a) 单位负责人见到部属有违反事项,要当场予以指正,否则部属因没有纠正而一错再错或把错误当作“可以做”而继续做下去;b) 在纠正指责时,切忌客气而处理不了事情;c) 强调因事纠正,而非对人有偏见而指责。6、 受批评指责,立即改正a) 要被纠正者立即改正或限时改正;b) 杜绝任何借口“现在正生产中,所以无法……”等之类说词;c) 要求改正后,单位负责人必须再做检查,直到完全改正为止。7、 推动各种精神向上的活动a) 各种会议;b) 推动方针政策和目标管理;c) 推行礼貌活动;d) 实施适合本公司员工自主改善活动。
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