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空气调节器零件的成形工艺设计.doc

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1、目 录1 绪论 ∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙11.1 课题研究的目的和意义 ∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙11.2 国内外研究现状 ∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙。

2、∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙21.3 冷冲压发展方向 ∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙21.3.1 冲压成形理论及冲压工艺 ∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙21.3.2 模具先进制造工艺及设备 ∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙。

3、∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙31.3.3 模具新材料及热、表处理 ∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙41.3.4 模具 CAD/CAM 技术 ∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙51.3.5 快速经济制模技术。

4、 ∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙51.3.6 先进生产管理模式 ∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙62 具体工作要求及拟采用手段 ∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙62。

5、.1 具体工作要求 ∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙62.2 本课题要解决的问题 ∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙62.3 拟采用的方法和手段 ∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙。

6、∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙72.3.1 深锥形件的拉深方法有: ∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙72.3.2 对于锥形件空气调节器的拉深程序我初步拟定为以下步骤 ∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙72.3.3 辅助工序 ∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙。

7、∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙83 工艺分析及工艺步骤的确定 ∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙93.1 工艺分析 ∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙93.2 零件体积计算 ∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙。

8、∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙93.2.1 零件体积分析 ∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙93.2.2 翻边前的零件外形及其尺寸 ∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙123.2.3 计算修边余量、零件成形。

9、时的外形及其尺寸 ∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙133.2.4 计算毛坯直径 ∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙144 工艺方案确定 ∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙144.1 落料 ∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙。

10、∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙144.2 拉深 ∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙154.3 拉深 ∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙。

11、∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙164.4 拉深 ∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙164.5 成形 ∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙。

12、∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙174.6 切边、冲孔 ∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙184.7 内、外翻边 ∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙185 成形工艺模具设计 ∙∙∙∙∙∙∙∙∙。

13、∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙195.1 落料工序模具设计 ∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙195.1.1 落料力计算 ∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙。

14、∙∙∙∙∙∙∙∙∙195.1.2 落料凸凹模尺寸计算 ∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙205.1.3 凹模部分参数选取 ∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙205.1.4 选择模架 ∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙。

15、∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙215.2 拉深模具,成形模具设计 ∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙225.2.1 拉深力的计算 ∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙225.2.2 凸凹模工作部分尺寸确定 ∙∙∙∙∙∙∙∙。

16、∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙225.2.3 选择模架 ∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙235.2.4 确定压边弹性元件 ∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙。

17、∙∙∙∙∙∙∙∙236 模具主要零件的工艺设计 ∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙296.1 机械制造工艺设计的一般性原则 ∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙296.1.1 零件的工艺分析:结构分析与技术要求分析 ∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙296.1.2 毛坯选择 ∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙。

18、∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙296.1.3 基准选择 ∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙296.1.4 拟定工艺路线 ∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙。

19、∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙296.1.5 机床和工艺装备的确定 ∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙306.1.6 工序及加工余量的确定 ∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙306.1.7 工序尺寸和公差的确定 ∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙。

20、∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙306.1.8 切削参数的计算确定 ∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙306.1.9 工艺文件的编制 ∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙306.2 首次拉深模凹模加工工艺设计 ∙∙∙∙∙∙∙∙。

21、∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙316.2.1 零件分析 ∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙316.2.2 选择毛坯 ∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙。

22、∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙326.2.3 工艺规程设计 ∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙336.2.4 工艺卡片的填写 ∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙367 结论 ∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙。

23、∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙37参 考 文 献 ∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙38致 谢 ∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙401 绪论1.1 课题研究的目的和意义空气。

24、调节器是一种广泛用于各种飞机上的普通钣金类成形零件。这种零件为深锥型,有外形复杂壁薄的特点,适合用拉深成形来加工。拉深是利用拉深模在压力机的压力作用下,将平板毛坯制成各种形状的开口空心件的冲压工序,拉深又称拉延、拉伸或引伸等。金属的拉深或深拉是这样的一种工艺:凸模迫使金属薄板在其表面和凹模之间流动,平板最终形成圆柱形、锥形或盒形零件 [1]。据不完全统计,飞机、汽车、拖拉机、电机仪、器仪表等产品,有 60%左右的零件是用模具加工出来的,而自行车手表洗衣机电冰箱及电风扇等轻工业产品有 90%左右的零件是用模具加工出来的,至于日用五金,餐具等物品的大批量生产基本上完全靠模具来进行[2]。拉深方法制。

25、造薄壁空心件的生产效率高,材料消耗小,零件的强度和刚度高,而且加工精度也较高。拉深的应用范围非常广,是冷冲压的基本工序之一[3]。在拉深成形过程中,材料的塑性变形规律、模具与工件之间的摩擦现象、材料中温度和微观组织的变化及其对制件质量的影响等,都是十分复杂的问题。这使得塑性成形工艺和模具设计缺乏系统的、精确的理论分析手段,而主要依靠工程师长期积累的经验,对于复杂的成形工艺和模具,设计质量难以保证。另外,一些关键参数要在模具设计制造后,通过反复地调试和修改才能确定,浪费了大量的人力、物力和时间。锥形件拉深的困难:内皱和拉裂。一是由于起皱,塌陷和鼓包等缺陷而不能与模具完全贴合;另一方面因为回弹,造。

26、成零件脱模后较大的形状和尺寸误差。通常将板材冲压成形中取得与模具形状一致的能力,称为贴模性;而把零件脱模后保持其既得形状和尺寸的能力,称为形状冻结性 [4] [8]。目前对抗破裂性的研究还有待我们进一步深入。然而拉深的前提却是要有良好的模具。模具是一种专业工具用于成形各种金属或非金属材料所需要零件的形状制品,这种专用工具统称模具。模具是当今工业生产中使用极为广泛的主要工艺装备,是最重要的工业生产手段和工艺发展方向,一个国家工业水平的高低在很大程度上取决于模具工业的发展水平,模具工业的发展水平是一个国家工业水平的重要标志之一。模具工业称作“黄金工业” [5]。对于锥形,球形零件等形状复杂,成形较。

27、为困难的零件拉深, 锥形零件的拉深与球面零件一样。除具有凸模接触面积小、压力集中、容易引起局部变薄及自由面积大、压边圈作用相对减弱、容易起皱等特点外,还由于零件口部与底部直径差别大,回弹特别严重,因此锥形零件的拉深比球面零件更为困难[6]。随着工业的飞速发展更多的复杂零件需要用拉深来成形,我们解决好锥形零件这一代表性零件的拉深成形,可以为其他较复杂零件的成形提供参考依据。创新模具的设计,完善成形工艺的设计。1.2 国内外研究现状 目前,我国冲压技术与先进工业发达国家相比还相当落后,主要原因是我国在冲压基础理论及成形工艺、模具标准化、模具设计、模具制造工艺及设备等方面与工业发达国家尚有相当大的差。

28、距,导致我国模具在寿命、效率、加工精度、生产周期等方面与先进工业发达国家的模具相比差距相当大 [7]。但是,我国模具工业从起步到飞跃发展,经历了半个多世纪,近几年来我国模具技术水平有了很大的发展和提高,大型、精密、复杂、高效和长寿命模具又上了一个新台阶,模具质量及寿命明显提高,模具交货期大大缩短。模具CAD/CAE/CAM 技术广泛地得到应用,并开发了自主版权的模具 CAD/CAE/CAM 软件。电加工、数控加工在模具制造技术发展中发挥了重要作用 [5]。随着工业产品质量的不断提高,冲压产品生产正呈现多品种、少批量,复杂、大型、精密,更新换代速度快的变化特点,冲压模具正向高效、精密、长寿命、大。

29、型化方向发展。为适应市场变化,随着计算机技术和制造技术的迅速发展,冲压模具设计与制造技术正由手工设计、依靠人工经验和常规机械加工技术向以计算机辅助设计(CAD) 、数控切削加工、数控电加工为核心的计算机辅助设计与制造(CAD/CAM)技术转变 [9] [10] 1.3 冷冲压发展方向1.3.1 冲压成形理论及冲压工艺加强冷冲压变形基础理论的研究,以提供更加准确、实用、方便的计算方法,正确地确定冲压工艺参数和模具工作部分的几何形状与尺寸,解决冷冲压变形中出现的各种实际问题,进一步提高冲压件的质量。研究和推广采用新工艺,如精冲工艺、软模成形工艺、高能高速成形工艺、超塑性成形工艺以及其它高效率、经济。

30、成形工艺等,进一步提高冷冲压技术水平。值得特别指出的是,随着计算机技术的飞跃发展和塑性变形理论的进一步完善,近年来国内外已开始应用塑性成形过程的计算机模拟技术,即利用有限元等数值分析方法模拟金属的塑性成形过程,通过分析数值技术结果,帮助设计人员实现优化设计。1.3.2 模具先进制造工艺及设备模具制造技术现代化是模具工业发展的基础。随着科学技术的发展,计算机技术、信息技术、自动化技术等先进技术正不断向传统制造技术渗透、交叉、融合,对其实施改造,形成先进制造技术。模具先进制造技术的发展主要体现在如下方面:(1)高速铣削加工普通铣削加工采用低的进给速度和大的切削参数,而高速铣削加工则采用高的进给速度。

31、和小的切削参数,高速铣削加工相对于普通铣削加工具有如下特点:1)高效2)高精度3)高的表面质量4)可加工高硬材料鉴于高速加工具备上述优点,所以高速加工在模具制造中正得到广泛应用,并逐步替代部分磨削加工和电加工。(2)电火花铣削加工电火花铣削加工(又称为电火花创成加工)是电火花加工技术的重大发展,这是一种替代传统用成型电极加工模具型腔的新技术。像数控铣削加工一样,电火花铣削加工采用高速旋转的杆状电极对工件进行二维或三维轮廓加工,无需制造复杂、昂贵的成型电极。日本三菱公司最近推出的 EDSCAN8E 电火花创成加工机床,配置有电极损耗自动补偿系统、CAD/CAM 集成系统、在线自动测量系统和动态仿。

32、真系统,体现了当今电火花创成加工机床的水平。(3)慢走丝线切割技术目前,数控慢走丝线切割技术发展水平已相当高,功能相当完善,自动化程度已达到无人看管运行的程度。最大切割速度已达 300mm2/min,加工精度可达到±1.5μm,加工表面粗糙度 Ra0.1~0.2μm。直径 0.03~0.1mm 细丝线切割技术的开发,可实现凹凸模的一次切割完成,并可进行 0.04mm 的窄槽及半径0.02mm 内圆角的切割加工。锥度切割技术已能进行 30°以上锥度的精密加工。(4)磨削及抛光加工技术磨削及抛光加工由于精度高、表面质量好、表面粗糙度值低等特点,在精密模具加工中广泛应用。目前,精密模具制造广泛使用数。

33、控成形磨床、数控光学曲线磨床、数控连续轨迹座标磨床及自动抛光机等先进设备和技术。(5)数控测量产品结构的复杂,必然导致模具零件形状的复杂。传统的几何检测手段已无法适应模具的生产。现代模具制造已广泛使用三坐标数控测量机进行模具零件的几何量的测量,模具加工过程的检测手段也取得了很大进展。三坐标数控测量机除了能高精度地测量复杂曲面的数据外,其良好的温度补偿装置、可靠的抗振保护能力、严密的除尘措施以及简便的操作步骤,使得现场自动化检测成为可能。模具先进制造技术的应用改变了传统制模技术模具质量依赖于人为因素,不易控制的状况,使得模具质量依赖于物化因素,整体水平容易控制,模具再现能力强。1.3.3 模具新。

34、材料及热、表处理随着产品质量的提高,对模具质量和寿命要求越来越高。而提高模具质量和寿命最有效的办法就是开发和应用模具新材料及热、表处理新工艺,不断提高使用性能,改善加工性能。(1)模具新材料冲压模具使用的材料属于冷作模具钢,是应用量大、使用面广、种类最多的模具钢。主要性能要求为强度、韧性、耐磨性。目前冷作模具钢的发展趋势是在高合金钢 D2(相当于我国 Cr12MoV)性能基础上,分为两大分支:一种是降低含碳量和合金元素量,提高钢中碳化物分布均匀度,突出提高模具的韧性。如美国钒合金钢公司的 8CrMo2V2Si、日本大同特殊钢公司的 DC53(Cr8Mo2SiV)等。另一种是以提高耐磨性为主要目。

35、的,以适应高速、自动化、大批量生产而开发的粉末高速钢。如德国的 320CrVMo13 等。(2)热处理、表处理新工艺为了提高模具工作表面的耐磨性、硬度和耐蚀性,必须采用热、表处理新技术,尤其是表面处理新技术。除人们熟悉的镀硬铬、氮化等表面硬化处理方法外,近年来模具表面性能强化技术发展很快,实际应用效果很好。其中,化学气相沉积(CVD) 、物理气相沉积(PVD)以及盐浴渗金属(TD)的方法是几种发展较快,应用最广的表面涂覆硬化处理的新技术。它们对提高模具寿命和减少模具昂贵材料的消耗,有着十分重要的意义。1.3.4 模具 CAD/CAM 技术计算机技术、机械设计与制造技术的迅速发展和有机结合,形成。

36、了计算机辅助设计与计算机辅助制造(CAD/CAM)这一新型技术。CAD/CAM 是改造传统模具生产方式的关键技术,是一项高科技、高效益的系统工程,它以计算机软件的形式为用户提供一种有效的辅助工具,使工程技术人员能借助计算机对产品、模具结构、成形工艺、数控加工及成本等进行设计和优化。模具 CAD/CAM 能显著缩短模具设计及制造周期、降低生产成本、提高产品质量已成为人们的共识。随着功能强大的专业软件和高效集成制造设备的出现,以三维造型为基础、基于并行工程(CE)的模具 CAD/CAM 技术正成为发展方向,它能实现面向制造和装配的设计,实现成形过程的模拟和数控加工过程的仿真,使设计、制造一体化。1。

37、.3.5 快速经济制模技术为了适应工业生产中多品种、小批量生产的需要,加快模具的制造速度,降低模具生产成本,开发和应用快速经济制模技术越来越受到人们的重视。目前,快速经济制模技术主要有低熔点合金制模技术、锌基合金制模技术、环氧树脂制模技术、喷涂成形制模技术、叠层钢板制模技术等。应用快速经济制模技术制造模具,能简化模具制造工艺、缩短制造周期(比普通钢模制造周期缩短 70%~90%) 、降低模具生产成本(比普通钢模制造成本降低 60%~80%) ,在工业生产中取得了显著的经济效益。对提高新产品的开发速度,促进生产的发展有着非常重要的作用。1.3.6 先进生产管理模式随着需求的个性化和制造的全球化、。

38、信息化,企业内部和外部环境的变化,改变了模具业的传统生产观念和生产组织方式。现代系统管理技术在模具企业正得到逐步应用,主要表现在:①应用集成化思想,强调系统集成,实现了资源共享;②实现由金字塔式的多层次生产管理结构向扁平的网络结构转变,由传统的顺序工作方式向并行工作方式的转变;③实现以技术为中心向以人为中心的转变,强调协同和团队精神。先进生产管理模式的应用使得企业生产实现了低成本、高质量和快速度,提高了企业市场的竞争能力 [7] [11] [12] [13] [14] [15] [16]。2 具体工作要求及拟采用手段2.1 具体工作要求以空气调节器零件为设计对象,进行成形工艺设计。要求完成工艺。

39、设计及其模具设计,对模具典型零件编制加工工艺规程。要求熟练掌握AutoCAD等绘图软件2.2 本课题要解决的问题我们今天要研究的题目是空气调节器零件成形的工艺设计和模具的设计,空气调节器的零件为锥形零件, 且为深锥形零件。这类零件的成形过程较为复杂。锥形件拉深最大的问题就是内皱和拉裂。拉深锥形一类零件时,凹模洞口以内常常有相当一部分的板料处于悬空状态,无法用压边圈压住,悬空部分的材料也是拉深变形区的一个组成部分。和突缘一样,也是处于径向受拉切向受压的应力状态,拉压应力的分布规律与突缘基本相同。板料的拉深过程是依靠径向拉应力与切向压应力的联合作用,两者绝对值之和为一定值(塑性条件),加大一方就可。

40、以相应地减少另一方。一种材料在一定的拉深条件下,其拉深系数有一极限值。当拉深件的拉深度较大,拉深系数小于极限值时,零件就不能直接由平板毛料一次拉深而成,必须采用多次工序分次逐步成形。锥形件的拉深,取决于工件的几何参数,即相对高度,锥度及材料的相对厚度不同,则拉深的方法也不同。一般,当相对高度较大,锥度较大,而相对料厚较小时,变形困难,需要进行多次拉深成型。深锥形件由于变形程度大,凸模的压力仅通过毛坯中部的一小块面积传递到变形区,因而产生很大的局部变薄,有时甚至使材料拉裂,故需要进行多次拉深成形。2.3 拟采用的方法和手段2.3.1 深锥形件的拉深方法有:(1)阶梯拉深法这种方法使将毛坯分数道工。

41、序逐步拉成阶梯形,阶梯与成品的内形相似,最后在成形模内整形。这种加工方法的缺点是:有壁厚不均匀现象,壁部有明显的印痕,工件表面不光滑,所用的模具套数多,结构和加工都比较复杂。(2)锥面逐渐成形法这种方法是先将毛坯拉成圆筒形件,使其表面积等于或大于工件圆锥表面积,而直径等于圆锥大端直径,以后各道工序逐步拉出圆锥面,使其高度逐渐增加,最后形成所需的圆锥面。这种成形方法与阶梯法比较,在表面光滑与壁厚均匀性方面有所好转,但需要的模具套数仍然很多。这种方法的进一步改进是先拉成圆弧曲面,然后过渡到锥形。锥度大深锥度的锥形件,先拉深出大端(口部)直径,然后在以后每次工序将所有比零件大出的部分拉深成锥形表面。。

42、2.3.2 对于锥形件空气调节器的拉深程序我初步拟定为以下步骤(1)落料、拉深(2)拉深(3)拉深(4)拉深(5)成形(6)切边、冲孔(7)外、内缘翻边另外圆锥形件在拉深成形过程中,按其成形特点可以将整个毛坯分为锥形底部、悬空侧壁和法兰三个部分。其中悬空侧壁处的应力和应变分布对整个成形过程影响很大。由于悬空侧壁处于无模具约束的状态,而影响锥形件成形的内皱和破裂均发生在该区域中,因此该部分是成形分析中的关键部分。此外在法兰部分,由于压边圈直接作用于毛坯上易产生外皱现象,所以在成形过程中必须对各工艺参数,如压边力、凸凹模圆角半径进行合理的选择。针对锥形件侧壁皱曲不易测量、难以定量分析的问题,基于柔。

43、性测量和反求造型技术,提出了一种新的皱曲分析方法。由测量点云建立锥形件实体模型,对此模型进行曲率分析计算,进而建立标准锥形件实体模型,应用特定曲面切割实体模型,实现皱曲三维数值二维化,获得任意方向、任意角度的皱曲形貌数字结果。该方法无须采用在分析侧壁皱曲时“板厚是均匀的”假设,使得计算结果更为精确,更为合理。最后通过分析数字结果,建立变化趋势曲线,为用数学方法定量描述趋势曲线提供了可靠的实验数据。2.3.3 辅助工序(1)退火热处理是工件在介质中加热到一定温度并保温一定时间,然后用一定速度冷却,来改变其物理,化学和力学性能的工艺。因为在拉深过程或原材料辗压过程中,材料承受塑性变形,产生冷作硬化。

44、现象,使强度和硬度增高而塑性降低,容易使半成品件或原材料发生破裂.对拉深件中间工序的半成品或原材料进行退火,目的在于消除材料的冷作硬化,提高材料的拉深性能。(2)润滑在拉深过程中,板料与模具的接触面之间产生相对滑动,因而有摩擦力存在,在拉深过程中,需要摩擦力小的部位,必须润滑,其表面粗糙度值也应较小,以降低摩擦系数,从而减小拉应力,提高极限变形程度,并提高拉深件质量和,模具寿命;而摩擦力不必过小的部位,可不润滑,起表面粗糙度值也不必很小。(3)酸洗经过热处理的工序件,表面有氧化皮,需要清洗后方可继续拉深或其他冲压加工,在许多场合工件表面的油污及其他污物也必须清洗方可进行喷漆或搪瓷等后续工序,有。

45、时在拉深成形前也需要对应坯料进行清洗。制件如图2.1所示,材料为LY12M,料厚为2mm。图2.1 零件图3 工艺分析及工艺步骤的确定3.1 工艺分析由该零件外形,我们不难看出,该零件可采用拉深成形,再进行内外翻(φ70部分为外翻边,φ15部分为内翻边) 。由于h/ d=38/50=0.76,所以该零件为深锥度零件。这类工件由于变形程度大,凸模压力仅通过毛坯中部的一小块面积传递到变形区,因而产生很大的局部变薄,有时甚至使材料拉裂,故需要进行多次拉深成形。对于该零件我选用锥形逐步成形法。这种方法先将零件毛坯拉成圆筒形,使其表面积等于或大于成品圆锥表面积,而直径等于圆锥大端直径,以后各道工序逐步拉。

46、出圆锥面,使其高度逐渐增加,最后形成所需的圆锥形。这种方法所成形的零件在表面光滑与壁厚均匀性方面质量较好,但需要的模具套数较多。3.2 零件体积计算3.2.1 零件体积分析该零件的形状复杂且不规则。可将零件分成几部分,分别按照相应的公式计算出体积,然后将各部分体积累加,得到零件总体体积。该零件φ15部分为内翻边得来,在翻边前需要将零件底部打孔,所以计算零件体积时我们要将打孔所去掉部分的体积也加入零件体积。 φ φφ 50φ 1( )φ 50( )φ 50φ 6( )φ 1图3.1 零件体积计算简图图3.1中t=2,所标注尺寸为外径,计算是换算为中径计算。参考文献[14]中选取计算公式:Va=π。

47、dht=13×5×2π=408 3mVb=πdht=68×8×2π=3418 3mVc=π t12()dl= =29.2mmlh224813()Vc=(48+13) ×29.2π=6249 3mVd=22()rdt=4×48 -4×16π2=402 3mVe=π/4 t21()d=π/2(66-50)(66+50)=2915 3Vf=π/4 t2d=121/4×2π=190 3mV总= Va+Vb+Vc+Vd+Ve+Vf=408+3418+6249+402+2915+190=13584 33.2.2 翻边前的零件外形及其尺寸根据体积不变条件,我们可以得出翻边前零件的外形以及其尺。

48、寸。`φφ图3.2 翻边前的零件:由于内翻边高度为h=5mm,故孔的直径根据经验选为 =11mm(留下少量1d 1d修边余量) 。根据体积不变条件计算出dV= = Vb+Ve2(50)4t=3418+2415=6333 3md= 26350=84mm3.2.3 计算修边余量、零件成形时的外形及其尺寸由于零件是有凸缘的外形特点,故需要留有修边余量,零件成形时的外形如下图:φφφ图3.3 成形零件凸缘直径 d凸=84mm凸缘相对直径 d凸/50=1.68查文献[11]表4-5可得 δ=3mm所以 d=d凸+2δ=90mm3.2.4 计算毛坯直径 d1=3390248图3.4 毛坯直径计算。

49、图代入计算公式可得:=40mm221()dlhD= 22113()dld= 806948=104mm4 工艺方案确定综合前边的计算,可确定该零件的制造工艺及各步工艺所得到零件的外形和尺寸,具体情况如下:4.1 落料通过落料工序获得毛坯,图形及尺寸如下图所示:6 模具主要零件的工艺设计6.1 机械制造工艺设计的一般性原则6.1.1 零件的工艺分析:结构分析与技术要求分析(1)分析零件图熟悉零件图,了解零件的用途及工作条件;分析零件图上各项技术要求,确定主要加工面。(2)结构工艺性分析机械加工对零件结构的要求;装配、维修对零件结构的要求。(3)零件技术要求分析(4)加工表面的尺寸精度和形。

50、状精度6.1.2 毛坯选择6.1.3 基准选择定位基准的选择对保证加工面的位置精度,确定零件加工顺序具有决定性影响,同时也影响到工序数量、夹具结构等问题,因此必须根据基准选择原则,认真分析思考。粗、细基准选择以后,还应确定各工序加工时工件的夹紧方法、夹紧装置和夹紧作用方向。6.1.4 拟定工艺路线制定工艺路线主要指确定加工方法和划分加工阶段。(1)选择加工方法应以零件加工表面的技术条件为依据,主要是加工面的尺寸精度、形状精度、表面粗糙度,并综合考虑各方面工艺因素的影响。一般是根据主要表面的技术条件先确定最终加工方法,接着再确定一系列准备工序的加工方法,然后再确定其他次要表面的加工方法。(2)在。

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