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非常好的精益生产案例-值得借鉴.ppt

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非常好的精益生产案例-值得借鉴.ppt
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ONE ASM,------提高 MORE 产品产量,2,小组介绍,小组名称:更多 小组课题:提高 MORE产品产量 成立时间:2007.08.01 所属工序:One ASM 小组成员:10人 会议次数:12次 出 席 率:98% 指导员:黎x 我们的口号:,提高产量 创造价值,3,,装配,烘干,目检,终检,,,,静态测试,包装,清洗2,,辅助,,入库,,,,动态测试,,ASM流程介绍,清洗1,,点胶,下工装,焊接,金属支架 上工装,磁头上工装,装配第一工位,,工序介绍,4,主题选定(一),通过二员表可看出提高产量的分数最高,由计划部的生产需求中得出,MORE产品的计划产量最大,因此我们选它做本次的主题!,WK32生产计划表:,,5,主题选定(二),由WK32 MORE 五条二班倒的线每天平均产量中可看出:65#机器、设备相对较稳定,在五条线中处于中间状态,于是选择提高65#产量为我们此次的主题!,WK32 MORE各线每天平均产量:,,机器、设备不稳定常修机,常生产返修物料,换料频繁,6,,现状把握,WK32 65#每天产量、工作时间及产能:,,7,目标:65#平均每天产量从WK32的24.1K提高到WK43的26.5K,,目标设定,我们以各工位单件工时及充裕率1.15设定目标(ILS/K与下工装工位因辅助工作较多不能以单件工时算),8,活动计划,9,,,,,,,料,机,,,,,,,,,,人,,,,,Slider少数多,情绪不佳,精神不好,换料频繁,机器不稳定,新操作员,返修料,单件工时过长,来料不良多,未合理利用时间,WK32各CELL的工装数量,要因分析(一),,,,影响产量的因素,,,工装少,辅助工作多,,未合理合并同时操作,other,法,10,要因分析(二),65#各工位单件工时:,,由65#各工位的单件工时可以看出:H/A工位单件工时为最高,平均在4.95秒完成一个HGA。因此H/A工位是我们提高产量的最大障碍!,时间:WK32 地点:W-3 ASM 负责人:黄xx,11,原因分析(一)---H/A工位,时间:WK33 地点:W-3 ASM 负责人:黄xx,最长单件工时,最短单件工时,由H/A的单件工时中可以看出:同一时间单件工时不稳定,在点胶时间不变,拿放工装每个只存在0.3秒以下的情况下,工装放入基座后脚踩踏板的配合存在较大的差异!,12,原因分析(一)---H/A工位,脚踩踏板,,为什么脚踩踏板与手的配合会存在差异呢?由图中所示:当左手把工装放入机座后,应立即脚踩踏板为最快速度!由于工作时间长以及操作员身高差异,容易产生疲劳,造成单件工时不稳定的状态.,1、工作时间长 (两班倒生产时间为:610分钟),2、员工身高及H/A机和椅子高度,时间:WK33 地点:W-3 ASM 负责人:谢xx,总:12小时,,,,13,改善行动(一)---1.1 H/A工位脚踏板,脚踏板改为自动(短路)状态。,措施一:,机器异常时及换胶试胶时无法实行!,脚踏板改为自动与手动两种状态。,措施二:,正常时自动状态,异常时手动状态。,,时间:WK33 地点:W-3 ASM 负责人:谢xx,前改善后,针对H/A工位我们采取措施二:,,脚踏板用脚踩,,,正常时脚踏板固定压住,自动状态.,异常及换胶试胶时改为脚踩脚踏板,,左手拿起工装,左手把工装放入基座中,脚踩踏板,夹具固定工装点胶,右手从机座中拿出工装,右手把工装放入工作台,自动, 0.18s, 0.41s, 3.57s,0.53s,点胶时操作,已改善,0.26秒,,总:4.69s,脚踩踏板改为自动后:,是否可以把脚踏板的动作变为自动呢?,14,改善行动(一)---1.2 H/A工位操作,时间:WK33 地点:W-3 ASM 负责人:黄xx/谢xx,TOTAL TaktTime:0.53s+3.57s+0.41s=4.51s,合并操作后:M-M-chart(人-机 图),TOTAL TaktTime:0.53s+3.57s+0.41s+0.18s=4.69s,脚踩踏板改为自动后:M-M-chart(人-机 图),,脚踩踏板改为自动后,我们再在此基础上把工装传下工位合并到点胶时操作!,,15,实验跟踪(一)---H/A工位改善后,,经过我们的改善:H/A工位单件工时已由改善前的不稳定平均在4.95秒,脚踏板改为自动及合并操作后较稳定下降到4.51秒!,16,,效果确认(一),WK34 65#每天产量、工作时间及产能:,,17,原因分析(二),65#各工位单件工时(秒):,由65#各工位的单件工时及操作类型可以看出:主要为机器操作的H/A、A2SK、SBB工位单件工时为最高, 要提高产量必需降低三个工位的机器设备单件工时!,时间:WK35 地点:W-3 ASM
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