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各种材料点焊方法和工艺标准.doc

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第一章点焊方法和工艺一、点焊方法:点焊通常分为双面点焊和单面点焊两大类。双面点焊时,电极由工件的两侧向焊接处馈电。典型的双面点焊方式如图 1 所示。图中 1a 是最常用的方式。这时,工件的两侧均有电极压痕。图中 1b 表示用大接触面积的导电板做下电极,这样可以消除或减轻下面工作的压痕,常用于装饰性面板的点焊。图 1c 为,同时焊接两个或多个焊点的双面点焊,使用一个变压器而将各电极并联。这时,所有电流通路的阻抗必须基本相等,而且每一焊接部位的表面状态,材料厚度、电极压力都必须相同,才能保证通过各个焊点的电流基本一致。图中 1d 为采用多个变压器的双面多点点焊,这样可以避免 1c 的不足。单面点焊时,电极由工件的同一侧向焊接处馈电。典型的单面点焊方式如图 2 所示。图中 2a 为单面单点点焊,不形成焊点的电极采用大直径和大接触面以减小电流密度。图中 2b 为无分流的单面双点点焊,此时焊接电流全部流经焊接区。图中 2c 为有分流的单面双点点焊,流经上面工件的电流不经过焊接区,形成分流。为了给焊接电流提供低电阻的通路,在工件下面垫有铜垫板。图中 2d 为当两焊点的间距 l 很大,例如在进行骨架构件和复板的焊接时,为了避免不适当的加热引起复板翘曲和减小两电极间电阻,采用了特殊的铜桥 A 与电极同时压紧在工件上。图 1 不同形式的双面点焊图 2 不同形式的单面点焊采用铜芯棒的点焊是单面点焊的特殊形一个点,也可焊两个点。这种形式特别适于点焊结构空间狭小,电极难于或根本不能接近的工件。图 3a 中的芯棒实际是一块几毫米厚的铜板。图 3b、c 是同类工件的两种结构,结构 b 不如结构 c,因为前者通过工件 2 的分流,不经过两工件的接触面,会减少焊接区的产热,因而需要增大焊接电流,这样就会增加工件 2 与两电极间接触面的产热,并且可能使工件烧穿。当芯棒断面较大时,为了节约铜料和制作方便,可以在夹布胶木或硬木制成的芯棒上包覆铜板或嵌入铜棒(图 3d、e)。由于芯棒与工件的接触面远大于电极与工件的接触面,熔核将偏向与电极接触的工件一侧。如果两工件的厚度不同,将厚件置于芯棒接触的一侧,则可减轻熔核偏移程度。图 3 利用铜制芯棒或填料的单面点焊1 一铜制芯棒 2、3 一工件 4 一夹布胶木棒5 一铜色复板 6 一嵌入的铜棒 7 一填料当需要在封闭容器上焊接工件,而芯棒又无法伸入容器时,可以用 Zn、Pb、A1 或其他较被焊金属熔点低的金属填满整个容器后进行焊接(图 3f)。当容器壁厚较大时,也可以用砂子或石蜡等不导电材料作为填料。焊接应采用强条件,以免长时间加热使低熔点金属或石蜡熔化,导致电极压塌工件。在大量生产中,单面多点点焊获得广泛应用。这时可采用由一个变压器供电,各对电极轮流压住工件的形式(图 4a),也可采用各对电极均由单独的变压器供电,全部电极同时压住工件的形式(图 4b)。后一形式具有较多优点,应用也较广泛。其优点有:各变压器可以安置得离所连电极最近,因而其功率及尺寸能显著减速小;各个焊点的工艺参数可以单独调节;全部焊点可能同时焊接,生产率高;全部电极同时压住工件,可减少变形;多台变压器同时通电,能保证三相负载平衡二、点焊工艺参数选择通常是根据工件的材料和厚度,参考该种材料的焊接条件表选取,首先确定电极的端面形状和尺寸。其次初步选定电极压力和焊接时间,然后调节焊接电流,以不同的电流焊接试样,经检查熔核直径符合要求后,再在适当的范围内调节电极压力,焊接时间和电流,进行试样的焊接和检验,直到焊点质量完全符合技术条件所规定的要求为止。最常用的检验试样的方法是撕开法,优质焊点的标志是:在撕开试样的一片上有圆孔,另一片上有圆凸台。厚板或淬火材料有时不能撕出圆孔和凸台,但可通过剪切的断口判断熔核的直径。必要时,还需进行低倍测量、拉抻试验和 X 光检验,以判定熔透率、抗剪强度和有无缩孔、裂纹等。以试样选择工艺参数时,要充分考虑试样和工件在分流、铁磁性物质影响,以及装配间隙方面的差异,并适当加以调整。三、不等厚度和不同材料的点焊当进行不等厚度或不同材料点焊时,熔核将不对称于其交界面,而是向厚板或导电、导热性差的一边偏移,偏移的结果将使薄件或导电、导热性好的工件焊透率减小,焊点强度降低。熔核偏移是由两工件产热和散热条件不相同引起的。厚度不等时,厚件一边电阻大、交界面离电极远,故产热多而散热少,致使熔核偏向厚件;材料不同时,导电、导热性差的材料产热易而散热难,故熔核也偏向这种材料(见图 11-8)调整熔核偏移的原则是:增加薄板或导电、导热性好的工件的产热而减少其散热。常用的方法有:(1)采用强条件 使工件间接触电阻产热的影响增大,电极散热的影响降低。电容储能焊机采用大电流和短的通电时间就能焊接厚度比很大的工件就是明显的例证。(2)采用不同接触表面直径的电极在
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