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品控管理制度大全.doc

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佛山市南海嘉美时代照明有限公司 类 别 文件编号 JOM-QP-560 版 本 B/0程序文件 品控管理制度 文件性质 ■受控制 □非控制 页 次 1/13品控部管理制度1 品质抽样办法2 进料检验规定3 制程管理规定4 最终检验规定5 出货检验规定6 产品标识与可追溯性控制7 不合格品管理规定8 供应商管理办法9 首件检查制度10 品质异常责任归属品控部管理规定1 制定目的为规范品控部作业流程,确保嘉美产品品质满足客户需求,特制定本管理规定。2 适用范围本公司品控部全部品质管理流程。3 品控部职责(1) 品质管理系统的建立、实施及维护。(2) 品质策划、管理、控制。(3) 品质统计、分析、改善。(4) 检验规范、标准的建立及实施。(5) 品质成本统计与分析。(6) 进料品质管制。(7) 制程品质管制。(8) 成品品质管制。(9) 品质教育训练。(10) 检验、测量和试验设备的管理、控制。(11) 纠正与预防措施的控制。(12) 供应商(OEM)管理(13) 产品标准认证及管理体系认证4.管理规定4.1 抽检规定品质抽样采用 MIL-STD-105D(等同 GB2828)单次抽样,一般检验 II 级水准。4.1.1 检验方式转换说明4.1.2 转换检验标准程序(1) 由品控部提出加严、放宽或恢复正常检验的申请,经品控部经理批准执行。(2) 由供应商提出放宽或恢复正常检验的申请,经品控部经理批准执行。(3) 由品控部经理指示对某些检验采用加严、放宽或恢复正常检验方式,由品控部实施。4.1.3 由正常检验转换为加严检验的条件在正常检验过程中,连续检验十批(不包括两次交验复检批)中,有五批以上被判定不合格(拒收)时,品控部可以转为加严检验。4.1.4 由加严检验转换为正常检验的条件在加严检验过程中,连续检验十批均判定合格(允收)时,品控部可以改用正常检验方式。4.1.5 由正常检验转换为放宽检验的条件在正常检验过程中,连续检验十批均判定合格(允许) ,且在所抽取的样本中,无主要缺陷(MA)及致命缺陷(CR)时,供应商可以提出放宽检验的申请,品控部经理批准执行。4.1.6 由放宽检验转换为正常检验的条件在放宽检验过程中,只要有一批被判定不合格(拒收)时,品管人员应报请品控部经理恢复正常检验方式。4.1.7 全数检验时机有下列情形时,经品控部经理核准,应根据具体情况采用全数检验:(1) 交验物料(成品)有致命缺陷(CR)时。(2) 有安全上缺陷或隐患的品质问题时。(3) 入库检验及加工过程中不良甚多时。(4) 品质极不稳定的。(5) 其他状况有必要实施全数检验时。4.2 来料检验规定4.2.1 原则:来料允收水准应严于客户对成品的允收水准,因此,如客户对成品的允收水准严于上述标准时,应以客户标准为依据。4.2.2 检验依据:检验标准及检验规范、BOM 单、工艺变更单、内部联络单、样品、出厂检验报告,图纸等。4.2.3 作业程序(1) 供应商将物料送至待检区,备齐单据(送货单,采购订货单,出厂检验报告)向 IQC 申请检验。(2) IQC 先核对供应商是否在合格供应商名单内,再依抽样计划,予以检验判定,并将其检验记录填于《进货检验记录表》 。(3) IQC 判定合格时,须在物料外包装的适当位置贴着合格标签,并加注检验时间及盖章,由仓管人员与供应商办理入库手续。(4) IQC 判定不合格的物料,须在物料外包装的适当位置贴着不合格标签并填写《品质异常纠正与预防措施记录表》 ,交品控主管审核裁定。(5) 品控主管核准的不合格(拒收)物料,由品管人员将《品质异常纠正与预防措施记录表》一联通过采购通知供应商处理退货及改善事宜,并在物料外包装上,贴着不合格标签并盖章。(6) IQC 判定不合格的物料,遇下列状况可由供应商或采购向品控部提出予以特殊审核或提出特采申请:(A) 供应商或采购人员认定判定有误时。(B) 该项物料生产急需使用时。(C) 该项缺陷对后续加工、生产影响甚微时。(D) 其他特殊状况时。(7) 品控部对供应商或采购的要求进行复核,可以作出如下判定:(A) 由品管单位重新抽检。(B) 指定某单位执行全数检验予以筛选。(C) 放宽标准特许使用。(D) 经返修加工后使用。(E) 维持不合格判定。(8) 上款规定的(C) 、 (D)判定属特采或让步接收范畴,视同合格产品办理入库,由品控部贴着标示并作后续跟踪。(9) 供应商对判定不合格的物料,须于限期内,配合公司需求予以必要的处理后,再次送请 IQC 重新验收。(10) IQC 应对每批物料检验的记录予以保存,并作为对供应商评鉴的考核依据。4.2.4 无法检验的物料本公司无法检验的物料成分以及物料特性,品控部可作如下处理:(1) 由供应商提供出厂检验记录或品质保证书,本公司视同合格物料接收。(2) 由本公司委托外部检验机构进行检验,费用由供应商承担或依双方约定分摊。(3) 视同合格物料接收,所导致的任何损失或影响由供应商承担。4.2.5 其他规定(1) IQC 应每日、每周、每月汇总进料检验记录,作成日报、周报、月报。(2) IQC 日报、周报、月报除品控部自存外,应送采购部了解,必要时呈总经理或分管副总经理了解。4.3 制程检验规定4.3.1 管制责任4.3.1.1 研发/工艺:对制程品质负有下列管制责任:(1) 制定合理的工艺流程、作业标准书。(2) 提供完整的技术资料、文件。(3) 维护、保养设备与工装,确保正常动作。(4) 不定期对作业标准执行与设备使用进行核查。(5) 会同品控部处理品质异常问题。4.3.1.2 生产车间:对制程品质负有下列管制责任:(1) 作业人员应随时自我查对,检查是否符合作业规定与品质标准,即开展自检工作。(2) 下工程(序)人员有责任对上工程(序)人员的作业品质进行查核、监督,即开展互检工作。(3) 本公司装配车间应设立 FQC,由专职人员依规定的检验规范实施全检工件,确保产品的重要品质项目符合标准,并作不良记录。(4) 生产车间各级干部应随时查核作业品质状况,对异常进行及时排除或协助相关部门排除。4.3.1.3 品控部:对制程品质有下列管制责任:(1) 派员(IIPQC)依规定的检验频率与时机,对每一个工序进行逐一查核、指导,纠正作业动作,即实施制程巡检。(2) 记录、分析全检站及巡检所发现的不良品,采取必要的纠正或防范措施。(3) 及时发现显在或潜在的品质异常,并追踪处理结果。4.3.2 IPQC 工作程序(1) IPQC 人员应于下班前了解次日所负责的车间的生产计划状况,以提前准备相关资料。(2) 车间生产某一产品前,IPQC 人员应事先了解、查找以下相关资料:(A) 生产任务单。(B) 产品用料明细表( BOM)(C) 检验用技术图纸。(D) 检验规范、检验标准。(E) 工艺流程、作业标准。(F) 品质历史档案。(G) 其他相关文件。(3) 车间开始生产时,IPQC 人员应协助车间布线,主要协助如下工作:(A) 工艺流程查核。(B) 使用物料、工艺夹具及生产条件查核。(C) 使用计量仪器点检。(D) 作业人员品质标准查核。(E) 首件产品检查。(4) 车间生产正常后,IPQC 人员应依规定定时作巡检工作。或依一定的批量(定量)进行检验。(5) IPQC 巡检发现不良,应及时分析不良原因,并对作业人员的不合理动作予以纠正。(6) IPQC 对全检站的不良应及时协同车间进行处理,分析原因,并拟出对策。(7) 重大的品质异常,IPQC 未能处理时,应开具《品质异常纠正与预防措施记录表》 ,经其主管审核后,通知相关单位处理。(8) 重大品质异常未能及时排除,IPQC 有责任要求车间停线(机)处理,制止其继续制造不良。(9) IPQC 应及时将巡检状况记录于《制程巡检记录表》 ,每日上交。4.4 最终检验规定4.4.1 检验规定4.4.1.1 抽样计划:依据 MIL-STD-105D(等同 GB2828)单次抽样,Ⅱ类计划。4.4.2 品质特性品质特性分为一般特性与特殊特性。符合下列条件的一者,属一般特性(1) 检验工作容易者,如外观特性。(2) 品质特性对产品品质有直接而重要的影响者,如电气性能。(3) 品质特性变异大者。符合下列条件这一者,属特殊特性:(1) 检验工作复杂、费时,或费用高者。(2) 品质特性可由其他特性的检验参考判断者。(3) 品质特性变异小者。(4) 破坏性的试验。4.4.3 检验水准(1) 一般特性采用 GB2828 正常单次抽样一般 II 级水准。(2) 特殊特性采用 GB2828 正常单次抽样特殊 S-2 水准。4.4.3.1 缺陷等级抽样检验中发现的不符合品质标准的瑕疵,称为缺陷,其等级有下列三种:(1) 致命缺陷(CR)能或可能危害制品的使用者、携带者的生命或财产安全的缺陷,称为致命缺陷,又称严重缺陷,用 CR 表示。(2) 主要缺陷(MA)不能达成制品的使用目的的缺陷,称为主要缺陷,或重缺陷,用 MA 表示。(3) 次要缺陷(MI)并不影响制品使用目的的缺陷,称为次要缺陷,或轻微缺陷,用 MI 表示。4.4.3.2 允收水准(AQL)本公司对最终检验缺陷等级允收水准规定如下:(1) CR 缺陷,AQL=0。(2) MA 缺陷,AQL=2.5% 。(3) MI 缺陷,AQL=6.0%。4.4.3.3 检验依据依据下列一项或多项:(1) 技术文件。(2) 有关检验规范。(3) 国际、国家标准。(4) 行业标准或协会标准。(5) 客户要求。(6) 品质历史档案。(7) 比照样品。(8) 其他技术、品质文件。4.4.4 作业规定4.4.4.1 生产批送验(1) 车间在制造加工中,每累积一定数量的制品(半成品、成品)时,应将其作为一个交验批(如一栈板)送品控部 FQC 检验。(2) 品控部 FQC 人员,依据抽样规定进行抽样检验,并填写《入库检验记录》 。4.4.4.2 接收入库(1) FQC 判定合格(允收)的制品(半成品、成品) ,在其外包装的标签上加盖“合格”章,并签名。(2) 车间物料人员填写《入库单》经品管人员签名后,将合格物料送往相应的仓库办理入库手续。4.4.4.3 拒收重流(1) FQC 判定不合格(拒收)的制品,填写《品质异常单》呈品管主管审核。(2) 经品管主管审核为不合格的制品,由 FQC 在其外包装的标签上加盖“不合格”章或“拒收”章,并签名。(3) 《品质异常单》一联用 FQC 保存,作为复检依据,一联转车间,安排制品重流(或称重检) 。(4) 不合格制品由车间根据不合格原因安排重流作业,进行挑选、加工、返修作业。(5) 重流完成后,车间重新交验该批制品,FQC 进行复检。(6) 重新送验时,车间应将重流数量、重流发现的不良数量、改善对策等填入《品质异常单》 ,并将该单随物料送检。4.4.4.4 特采入库(1) FQC 判定不合格(拒收)的制品,制造或生管单位因下列情形可申请特采:(A) 缺陷轻微对品质特性防碍极小。(B) 下工程或出货急需该批制品。(C) 经下工程简单挑选或修复后可使用。(D) 其他特殊状况。(2) 经品控部经理复核,可以维持不合格判定或改判特采(让步接收) 。(3) 特采后,制品依合格品流程入库,但由 FQC 在标签上注明特采及特采原因。(4) 特采物料的后续处理方式:(A) 让步接受予以使用。(B) 经挑选后使用。(C) 经加工修复后使用。4.5 出货检验规定4.5.1 成品入库检验成品入库前,依《最终检验规定》采取逐批检验入库的方式,每一订单的成品可以以一批或数批的方式交验入库。4.5.2 成品出货检验同一订单(制造命令)的成品入库完成后,在出货的前,应进行成品例行检验。4.5.3 合格出货品控部出货检验判定合格的成品,可以办理出货手续。4.5.4 拒收重流(1) 客户或品控部出货检验判定不合格(拒收)的成品,由品控部填写《品质异常纠正与预防措施记录表》通知相关部门。(2) 品控、工艺、生产车间联合制定重流的对策,其中:(A) 品控主导重流的对策。(B) 工艺主导重流的作业流程。(C) 生产车间负责重流作业。必要时,因重流时间较长,应同 PMC 作计划调度安排。(3) 重流后,车间应视同其他成品,依交验批逐批经 FQC 最终检验并入库。(4) 待整个订单批(制造命令批)重流并检验合格入库后,再由品控部人员进行复验。(5) 品控部负责追踪后续生产的预防改善对策。4.5.5 特采出货(1) 特采申请下列情形,相关部门可提出特采申请:(A) 产品缺陷轻微,不致影响使用特性和销售。(B) 出货时间紧迫。(C) 其他特殊状况。(2) 特采批准 品控部经理核准。(3) 特采出货 视同合格品办理出货。4.5.6 检验项目(1) 落地试验:除客户特别要求外,均依美国运输协会一角三棱六面落地试验规定执行。(2) 环境试验:依国家相关标准进行。(3) 震动试验:依国家标相关准进行。(4) 寿命试验:依设计要求进行。(5) 耐压试验:依一般 II 级水淮抽样,参照检验规范执行。(6) 功率检查:依一般 II 级水准抽样,参照检验规范执行。(7) 温度检查:依特殊 S-2 水准抽样,参照检验规范执行。(8) 结构检查:依特殊 S-2 水准抽样,参照检验规范执行。(9) 外观检查:依一般 II 级水准抽样,参照检验规范执行。(10) 包装附件检查:依一般 II 级水准抽样,参照检验规范执行。4.6 产品标识与可追溯性管理4.6.1 产品标识规定4.6.1.1 原物料的标识(1) 供应商提供的每批物料,其每一包装容器外,应贴上供应商的产品标签,内容应包括:物料名称、编号、规格、数量、供应商名称、生产日期等,必要时应标识供应商作业单位或人员,以及产品保质期等。(2) 原物料进厂后,IQC 人员提供物料待检卡,由供应商送货人员填写后贴在该批物料包装上。待检卡内容应包括:物料名称、编号、规格、数量、供应商名称、交货日期等。(3) 品控部 IQC 人依照进料检验规定对原物料进行检验,根据检验结果,在待检卡上盖上“合格” (允收) 、“不合格” (拒收) 、 “特采” (让步接收)字样的印章,并签署姓名、检验日期。(4) 合格或特采物料入库后,至车间使用完的前,每一包装容器的标签及整批物料的待检卡均不可撕毁。4.6.1.2 半成品的标识(1) 生产车间在生产加工完成的半成品入库前,应在其包装容器外贴上标签卡。标签卡应填写下列内容:物料名称、编号、规格、数量、制造命令、制造班组(必要时填入作业人员姓名) 、生产日期等。(2) 车间物料人员对每批半成品,送品管检验前,应贴上该批物料的待检卡。待检卡填写下列内容:物料名称、编号、规格、数量、制造命令、客户、制造班组、生产日期等。(3) 品控部 FQC 人员依照最终检验规定予以检验,根据检验结果,在待检卡上盖上“合格” 、 “不合格” 、 “特采”字样的印章,并签署姓名、检验日期。(4) 合格或特采物料入库后至后工程使用完这前,每一包装容器的标签及整批物料的待检卡均不可能撕毁。4.6.1.3 成品的标识(1) 成品包装的标识同半成品标识方法(标签卡、待检卡) 。(2) 每一成品应根据国家(或产品销售国)相关的产品质量法规的规定,标识生产日期、使用期限(保质期) 、生产批号等内容。4.6.2 产品追溯规定4.6.2.1 产品追溯方式出现产品品质问题需追溯时,可以下列方式入手:(1) 产品的生产批号、日期。(2) 产品或物料的标签卡、待检卡。(3) 各种产品的检验记录、检验报告。(4) 生产日报表及相关生产记录。(5) 其他可追溯的方式。4.6.2.2 产品追溯体系4.7 不合格品控制管理规定4.7.1 不合格的种类本规章所指的不合格品有两种不同的状况:(1) 因具有一个或几个缺陷而不能使用或销售的单个物料(原料、半成品、成品) ,即通常称为不良品及报废品的物料。(2) 因含有一定数量的不良品,导致抽样缺陷超过 AQL 值,而被品控部(或客户)判定不合格(拒收)的整批物料(原料、半成品、成品) 。4.7.2 作业程序4.7.2.1 进料检验不合格品的控制(1) 品控部 IQC 人员在进料检验抽检中,发现的不良品( CR、MA、MI )由 IQC 人员在该不良品的缺陷处贴上黄色箭头标签,标识不良缺陷。(2) 判定合格或特采的物料, IQC 人员将抽检不良品数量从批量中扣除,或要求供应商补足良品数,将不良品退供应商处理,并要求改善。(3) 判定交验批整批不合格时(不良数超过 AQL 值) ,IQC 人员对该批物料贴上“不合格” (拒收)的标示或加盖“不合格”章。(4) 仓管人员将不合格批的物料移至指定的“不合格区” ,以隔离“待检区”及“合格区”的物料。(5) 判定不合格批的物料处理方式如下:(A) 退回厂商处理后再交验。(B) 由相关人员申请,经权责人员审核予以特采,降低标准使用。(C) 特采,挑选使用。(D) 特采,修复加工后使用。4.7.2.2 制程中不合格品的控制(1) 作业人员在加工作中自检(互检)发现的不良品,应予以挑出,并放置于指定的标有“不良品”字样的容器中。(2) IPQC 针对作业人员挑出的不良品进行判定,确属不良品且本工程无法修复者,在缺陷处贴上黄色箭头标签,由车间物料人员将不良品移至标有“不良品区”的区域。(3) 对本工程可以修复使用的不良品,由车间修复加工后使用。(4) 对“ 不良品区”的不良品应每日集中处理一次,由 IPQC 区分报废品与不良退货品,需报废的不良品由车间报废,应退回供料单位处理的由车间退料处理。2.2.3 最终检验不合格品的控制(1) 品控部 FQC 人员工在最终检验抽检中,发现的不良,在缺陷处贴上黄色箭头标签。(2) 交验批判定合格或特采时,FQC 人员将抽检不良品数量从批量中扣除,或要求送检单位补足良品数,将不良品退送检单位处理,并要求改善。(3) 交验批判定不合格时,FQC 人员对该批物料贴上不合格(拒收)的标识或加盖“不合格”章。(4) 送检单位将不合格批物料退回处理,暂不能处理的置于“不合格”区,待进一步采取对策处理。(5) 判定不合格批的物料处理方式如下:(A) 由送检单位安排重流后再交验。(B) 由相关人员申请,经权责人员审核予以特采,降低标准使用。(C) 特采,由下工程挑选或修复后使用。4.8 供应商管理规定4.8.1 供应商调查(1) 实施采购前,应办理供应商调查。(2) 供应商调查小组由采购、品管、技术人员组成。(3) 调查内容包括价格评估、品质评估、技术评估、管理评估等。(4) 评估合格的供应商列入合格供应商名列,准予采购。(5) 未经调查或未列入合格供应商名列的厂商,须经总经理特准后方可采购。4.8.2 供应商评鉴(1) 评鉴项目包括品质、交期、价格、服务和其他方面。(2) 每月考核一次,每半年综合评鉴一次。(3) 评鉴等级划分。(A)90.1~100 分为 A 等供应商。(B)80.1~90 分为 B 等供应商。(C)70.1~80 分为 C 等供应商。(D)60.1~70 分为 D 等供应商。(E)60 分以下为 E 等供应商。4.8.3 供应商、协力厂商评等处理(1) E 等供应商为不合格厂商,予以除名、停止交易。(2) D 等供应商应予辅导,若三个月内未能提升至 C 等以上,视为不合格厂商予以除名。(3) C 等供应商予辅导,若六个月内未能提升至 B 等以上,视为不合格厂商予以除名。(4) B 等供应商维持交易,视需要可予适当的辅导。(5) A 等供应商应予优先采购,增加交易量、优先付款等优惠。4.8.4 供应商辅导规定品控部主导供应商的品质辅导,必要时可请其他部门(如研发、工艺、制造等)协助、配合。4.8.4.1 辅导方式 对供应商、协力厂商辅导的方式一般有下列几种:(1) 不良对策。 提供品质不良的数据、原因,协助厂商寻找对策。 (2) 到厂验收。 到厂商所在地进行验货,提前发现不良。(3) 品质培训。 协助厂商品质培训。(4) 管理辅导。 协助厂商进行品管体系的诊断与建立。(5) 其他辅导。 视具体情形采取其他辅导方式。上述方式可单独采用,也可以同时进行,视具体厂商状况确定。4.8.4.2 不良对策(1) 由品控部统计、汇总在供应商所交物料在进料检验与制程使用中不良数据、初步原因分析。 (2) 除即时向供应商反馈问题外,不定期与供应商讨论不良问题的原因与对策。(3) 协助追踪采取对策后的进料不良与制程不良状况。4.8.4.3 到厂验货(1) 针对常在进料检验中发现不合格的供应商,由品控部派员在厂商生产并检验完毕待出货前,前往厂商驻地作出厂检验。(2) 出厂检验发现问题时应及时与厂商相关人员讨论,并设法寻找对策。(3) 视具体情况决定经到厂验货合格的物料,送至公司后是否需再作进料检验(一般初期仍需检验,待品质稳定后可取消进料或取消到厂验货) 。4.8.4.4 品质培训(1) 举办相关品质培训时,邀请供应商相关人员参加。(2) 派员到供应商驻地,对其相关人员作品质观念、意识、知识、技能等方面的培训。4.8.4.5 管理辅导(1) 针对品质管理体系不健全的供应商,由本公司派员对厂商的品管体系进行诊断。(2) 诊断后提出问题与建议的报告,供方负责改善。(3) 必要时,由公司人员协助厂商建立品管体系的各项制度、规范、方法。4.9 首件检查管理规定4.9.1 定义本规章所称的首件是指车间各工序加工生产的产品,经自我调试确认,判定合乎要求后,拟进行批量生产前的第一个产品(半成品、成品) 。24.9.2 首件检验时机(1) 新产品第一次量产时的首件产品。(2) 每一制造命令(订单)开始生产的首件产品。4.9.3 新产品首件检验4.9.3.1 检验流程(1) 车间依工艺流程加工或调试,并进行自检。(2) 品管 IPQC 人员在车间加工调试时,应调出各相关检验依据文件或样品,并从旁协助,同时就外观等易于判定的特性予以确认。(3) 车间认定生产的产品合乎要求时,将该产品交 IPQC 进一步检验。(4) IPQC 人员依据检验文件、规范、对产品进行全面的检查,如判定不合格,应向车间提出,并要求改善,直到判定合格为止。(5) IPQC 判定合格,或判定不合格但属设计问题或车间无法改善的问题时,由 IPQC 填写《首件检验报告》一式三联,呈主管审核。(6) 经品管主管审核的《首件检验报告》及首件产品由 IPQC 人员直接送往技术部门,交具体开发该产品的技术人员作检验。(7) 技术人员经检验后,作出合格或不合格的判定,并填入《首件检验报告》中。(8) 技术、品控部均判定合格后, 《首件检验报告》一联由品控部保留,一联由技术保留,一联转生产车间,车间可以正式量产。(9) 技术、品控部判定不合格时,如属车间原因时,应由车间改善、调试直到合格为止;如属设计原因时,应停止生产,由开发部负责拟出对策加以改善后,方可恢复生产,并需重新作首件确认。4.9.3.2 注意事项(1) 某些品质特性的判定无法短时间内得出结论(如寿命试验等) ,这些特性于新产品试制时应进行检测,在首件检验时,可先不检验这些项目。(2) 品控部应在量产开始后,依规范随机抽样,就未进行检验的项目实施检验,发现问题应及时反馈对策。(3) 某些检验需要不止一个产品时,可要求车间生产足数的“首件” 。(4) 首件检验讲究时效,以避免车间停工时间太长。(5) 应将合格的首件产品,作为样品由品控部保存。4.9.4 订单首件检验4.9.4.1 检验流程(1) 参照新产品首件检验流程进行。(2) 因不属新产品, 在客户没有技术个性变更的一般状况下,只要品控部判定合格即可生产,不必送技术检验。4.9.4.2 注意事项(1) 是否进行长期性试验(如寿命试验)由品控部根据具体产品状况确定。(2) 应将新产品的首件留存样品与各订单(制造命令)的首件作比较确认。4.10 品质异常时的责任归属(责任处罚和奖励由制造中心总监批准执行)4.10.1 质量文件与记录4.10.1.1 图纸与工艺文件更改后,因发出部门不及时,造成其他部门发生品质异常的,责任由发文部门承担。4.10.1.2 逾期失效的图纸和工艺文件通知相关部门后,相关部门仍在使用或参考失效图纸和工艺文件而造成质量损失的,责任由失效图纸与工艺文件使用部门承担。4.10.1.3 不得在图纸与工艺文件和记录上面乱写乱画或使文件资料破损遗失或使之残缺,否则责任由使用部门承担。4.10.1.4 未经授权,私自更改图纸与工艺文件和记录的,责任由实施更改的部门承担。4.10.1.5 质量文件和记录在发放前必须经部门审核批准,否则责任由擅自发放者承担。4.10.1.6 有受控要求的质量文件必须要有受控标志,严谨受控文件无标志发放与接收。否则责任由发放部门承担。4.10.1.7 试制与打样的图纸等质量文件,允许不超过 3 处错误,否则责任由文件作成部门承担。4.10.1.8 已定型产品或已更改完善的质量文件不可有错误和遗漏,否则责任由文件作成部门承担。4.10.1.9 凡文件和指令发放后,需相关部门及时处理和反馈的,在有要求情况下必须按要求执行,在无要求情况下,必须在 2 个工作日内反馈结果,否则责任由文件和指令接收部门承担。4.10.2 供应商品质管理4.10.2.1 新供应商开发阶段,采购部门必须组织相关部门对供应商进行联合评审,及通过样品测试和书面证明资料,确认合格后方可进行正式交易,否则责任由采购部门承担。4.10.2.2 来料与《送货单》或《采购单》不符或不能提供品质证明资料的,责任由采购担当承担。4.10.2.3 同一供应商同一产品连续送检两次不合格,责任由采购担当承担。4.10.2.4 来料未经检验私自使用的,责任由私自使用部门承担。4.10.2.5 供方产品被判定退货的,如不能退货且无法扣款,责任由采购担当与采购责任人全部承担。4.10.3 来料检验管理4.10.3.1 来料未经检验,检验员签收的,责任由来料品检承担。4.10.3.2 来料送检无《送货单》 、 《采购单》 、样品和出厂检验报告等资料或与资料不符的,品检员有权拒检,责任由采购担当承担。有上述情况,品检员在未接到上司指令前提下仍签收的,责任由来料品检承担。4.10.3.3 来料图纸或相关质量文件不齐全时,品检员有权要求相关部门协助,如在不确定品质标准与检验要求的情况下签收,责任由来料品检承担。4.10.4 来料仓储管理4.10.4.1 不良来料与合格来料混放不清,造成误发误收的,责任由仓管员检承担。4.10.4.2 未经品检签字确认签收的产品,严禁办理入库手续及发放,否则责任由仓管员检承担。4.10.4.3 未经检验的来料,因生产或特殊情况需紧急领用的,必须向品控部办理紧急放行手续后方可领用,且需在上线生产前全数检查,否则责任由领用部门承担。4.10.5 过程品质控制4.10.5.1 车间生产的成品须经车间自检合格后方可报品控做首件检查,车间不自检或不报品检送首件检查的,责任由车间承担。4.10.5.2 生产过程中,如作业人员、作业方法、设备、材料、工艺等发生变化的,必须报品检做再次品质确认,否则责任由车间承担。4.10.5.3 制程品检巡检频率由产品特性按时间划定,原则上 2 小时进行一次巡检并做好巡检记录,如未按时巡检,责任由制程品检承担。4.10.5.4 接收上道工序产品进行加工生产,下工序作业员和制程品检需对上工序的产品进行互检,以确保产品品质,如不互检就加工生产,责任由下工序作业员与制程品检承担。4.10.5.5 已完工产品需报终检,确认合格后方可办理入仓手续。不报终检的,责任由车间承担。4.10.5.6 制程品检对产品进行误判致使不良品流出的,责任由制程品检承担。4.10.5.7 下工序对品检已判不合格的产品接收且使用的,责任由下工序车间承担。4.10.5.8 未按技术与工艺要求操作或擅自更改加工工艺的,责任由车间承担。4.10.5.9 发现品质问题故意隐瞒不报或蒙混过关而造成质量损失的,责任由隐瞒着承担。4.10.6 产品防护与标识4.10.6.1 对产品防护不到位或未按要求进行防护的,责任由产品防护执行人承担。4.10.6.2 生产和仓储部门需对产品做好标识,以免产品用错,否则责任由相应部门承担。4.10.6.3 品检员对验收前、验收中和验收后的产品应进行标识区分,否则责任由品检员承担。4.10.7 计量器具品质控制4.10.7.1 未经检定或超过时效的计量器具在未被检定与校验确定合格之前,不得用于产品质量判定,否则责任由车间承担。4.10.7.2 有检定和校验要求的计量器具,品控部必须确认合格且在有效期内使用,否则责任由品控部承担。4.10.7.3 计量器具必须定期点检,按要求操作,不得乱放以免影响使用寿命和测量精度,否则责任由使用部门承担。4.10.8 不合格品管理4.10.8.1 被判定不合格的产品,未有处理结果前,需做好标识区分,不得随便转移与接收,否则责任由转移部门承担。4.10.8.2 被判定不合格的产品,严禁任何部门与个人未经授权私自处理,否则责任由相关与个人承担。 4.10.8.3 造成批量返工、返修、报废的不良品,未经首检或巡检确认的,责任由车间承担。经过首检或巡检确认的,责任由首检或巡检承担。4.10.9 出货与客户品质管理4.10.9.1 产品必须经 QA 检验合格方可出货,未经 QA 检验发货的,责任由决定发货部门承担。4.10.9.2 出货与发货部门必须提供相关的产品信息(如发货清单,装车清单等) ,一边 QA 做最终品质确认和记录。否则责任由出货和发货部门承担。
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