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化工技师论文 氯气液化的安全生产与节能技术.doc

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化工技师论文 氯气液化的安全生产与节能技术.doc
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中 盐 安 徽 红 四 方技 师 答 辩 论 文氯气液化的安全生产与节能技术姓 名: 石明华单 位: 电化车间原工种名称: 高级工申报时间: 2015 年 11 月 13 日摘 要主要介绍了氯气液化的工艺流程,给出了安全生产注意事项,通过日常操作的经验和大概计算给出了节能与提高生产力的措施。关键词: 氯气液化 安全生产 节能环保1氯气液化的安全生产与节能技术电化车间液氯工段的氯气采用氟利昂直冷液化 ,通过氟利昂与氯气换热 ,达到氯气液化的目的。汽化后的氟利昂用螺杆压缩机压缩 ,冷却后变为液体循环进入液化器与氯气换热。一、 液氯工艺流程液氯岗位的生产重点是安全生产和节约能耗。将来自氯氢处理压缩送来的氯气液化送至包装工序。未被液化的尾气送往下一工序用于合成盐酸。 氯气由气体变为液体 。依靠的是电能 (压缩制冷剂氟利昂 )及冷却循环水带走的热能。氟利昂气体及冷却润滑油一同进入压缩机,经过油分离器 ,分离出油与氟利昂气体 ,油进入油冷却器与循环冷却水换热后返回压缩机,氟利昂气体进入氟冷凝器与循环冷却水换热后变为液体,进入氯气液化器蒸发,吸收氯气热量使 80%左右的氯气液化.汽化后的氟利昂返回压缩机。经过分离器分离出气体即尾气送往盐酸岗位。液氯进入液氯贮罐。经中间槽、液氯泵送往液氯充装岗位。二、安全生产液氯岗位高浓度液氯为重大危险源 ,微量泄漏即有可能产生较大的氯气量。液氯汽化后 ,常温常压下体积将增大 400 多倍。而氯气是高度毒物 ,工作场所最高允许质量浓度为 1 mg/m 3。为此应注意以下方面。(一) 液氯及氯气在生产过程中可以从几个方面来注重安全生产 1、在液氯贮槽、中间槽、液化器设置多台氯气检测报警仪传至中控 DCS,一旦监测出氯气质量浓度达到1mg/m³ 即报警 ,提醒岗位查找泄漏点 ,及时处理。2、每年利用大修时间检测2液氯贮罐、中间槽、液化器及所有氯气管道。3、设置了与独立的除害塔相连的管道及紧急事故处理风机 ,一旦有少量氯气泄漏 ,及时将就近部位的抽负管 (阀门后为软管 )移至泄漏处 ,同时开启应急风机与碱液循环泵 ,(二)三氯化氮三氯化氮是黄色黏稠液体 ,不稳定 ,受光、热、震动、火花易 诱发爆炸。由于我们采用了液化器后面的气液分离器的底部排污,将三氯化氮提前排出处理,但是我们还是要在大修时清理液氯贮槽,检查是否有三氯化氮被带过来。(三)尾气中的含氢量液氯岗位 80%多的氯气被液化 ,氢气、氧气等低沸点气体未被液化 ,氯中氢的爆炸范围为体积分数 5%~87.5%。电化车间氯气总管含氢体积分数大都在 0. 1%以下 ,液化效率一般为 80% ,尾气含氢体积分数低于 1% ,在安全范围内。如果氯气总 管含氢量高 ,就要考虑适当降低液化效率 ,以保证尾气含氢量低。三、节能生产(一)、提高能源利用率提高能源利用率 ,也是本岗位的重点之一。除 在电气方面采用节能电动机外 ,从工艺角度应从以 下方面着手。1、 保证制冷剂循环量适宜 ,制冷剂不足时及时补充。2、加强油分离并保持较高的油质。制冷剂携 带的油膜严重影响制冷剂在冷凝器和液化器中的换 热系数 ,进而影响液化效率。由于螺杆制冷压缩机 工作时喷入的大量润滑油与制冷剂蒸气一起排出 , 因此在压缩机与冷凝器之间设有高效卧式分离器 , 以分离压缩机排气中携带的润滑油。从压缩机排出的高压 (大约 1 MPa)气体 ,经过排气管进入油分离器 ,降低流速 ,改变方向 ,向油分的另一端排去。大 量的润滑油在惯性及重力作用下沉降到油分底部 , 剩余的含有微量机油的气体 (制冷剂氟利昂气体) 通过油分滤芯被分离微量机油后进冷凝器 ,气体被冷凝。油分滤芯分离效果不理想时 ,要及时更换。发现氯气液化器有油导致液化效率下降时 ,要及时回油。油质变差时要及时更换。3(二)、及时清洗污垢 ,以免换热效率降低油冷却器、氟利昂冷凝器运行一段时间后即在 冷却水侧的换热管壁上结一层污垢 ,垢阻的导热分 系数很小 ,极大的降低传热总系数 ,使换热效果变差。为此 ,应适时清洗列管换热器 (油冷却器、氟利昂冷凝器 )。大修时清洗氯气液化器并检查列管的完好。四、提高生产能力随着环境温度的升高 ,液化机组的负荷增大 ,有 时需提高生产能力。上述节能措施同样可提高生产 能力。另外还有如下方法。 (1)较低的氯气进气温度。夏季可考虑遮盖管道等措施。这也是节能措施之一。(2)较低的循环水温度。降低油冷却温度和冷凝器出口温度 ,均可提高液化效率 ,但油温降低 ,油黏度增大。我们控制油温在 40~50 ℃。 (3)适当地设定较低的压缩机吸气压力 ,加大 制冷剂循环量 ,用消耗较多的电能增大生产能力 ,提高液化效率。4参考文献【1】邓建民. 氯气液化生产工艺的优化[J]. 石油化工应用, 2011, 第 6 期:99-
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