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管道组对和焊接施工工艺标准.doc

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Q/HSZ-J5第 1 页 共 8 页管道的组对和焊接施工工艺标准1.适用范围本章适用于工作压力不大于1.0MPa 的民用及一般工业建筑的室内给水(包括热水)、消防、室内外供热管网手工电弧焊、手工钨极氩弧焊和氧—乙炔焊的焊接施工工艺标准。2.施工准备2.1 原材料、半成品的检验及验收:2.1.1焊接工程所采用的材料必须具有制造厂的质量证明书,其质量不得低于国家现行标准的规定;2.1.2焊条的化学成分、机械强度应与母材相同且匹配,兼顾工作条件和工艺性; 2.1.3焊条质量应符合现行国家标准《碳钢焊条》GB5117 、《低合金焊条》GB5118 的规定,同时焊条应干燥。2.1.4焊丝应符合现行国家标准《焊接用钢丝》GB1300 的规定;2.1.5施工现场的焊接材料贮存场所及烘干、去污设施,应符合国家现行标准《焊条质量管理规程》JB3223 的规定,并应建立保管、烘干、清洗、发放制度。2.1.6氩弧焊所采用的氩气应符合现行国家标准《氩气》GB4842 的规定,且纯度不应低于99.96% 。2.1.7氧乙炔焊所采用的氧气纯度不应低于98.5%,乙炔气的纯度和气瓶中的剩余压力应符合现行国家标准《溶解乙炔》GB6819的规定。2.2 主要工机具: 2.2.1焊机,砂轮锯,切割机,焊条烘干箱,焊条保温桶,焊钳,氩弧焊把,面罩和滤光玻璃,焊缝检验尺,管道坡口机,管道对口器等。Q/HSZ-J5第 2 页 共 8 页2.3 作业条件:2.3.1 焊接前应对被焊材料进行焊接工艺评定;2.3.2焊工必须持有相应项目的资格证书,现场施焊的钢材种类,焊接方法,焊接位置,有效期等均应与焊工本人的焊工证书相符。2.3.3需焊的管节应先修口、清根,管端端面的坡口角度、钝边、间隙等应符合要求;钢管对口检查合格后,方可进行点焊;2.3.4在寒冷或恶劣环境下焊接应符合下列规定:2.3.4.1清除管道上的冰、雪、霜等;2.3.4.2当工作环境的风力大于5级、雪于或相对湿度大于90%时,应采取保护措施施焊;2.3.4.3焊接时,应使焊缝可自由伸缩,并应使焊口缓慢降温;2.3.4.4 冬季焊接时,当焊件温度低于 0℃时,所有钢材应在施焊处 100 mm 范围内预热到 15℃以上。2.4 作业人员技术员、施工员、材料员、质检员、管工、电焊工、气焊工、电工、起重工。3.操作工艺3.1 工艺流程3.2 焊接准备: 3.2.1施焊前,应检查坡口,并检查坡口,清除坡口表面和两侧至少10mm范围内的铁锈,焊接准备 焊口打磨等处理接口的焊接 焊口质量的检查管道的组对Q/HSZ-J5第 3 页 共 8 页水分,油污及灰尘等。3.3 焊口处理:3.3.1 管道的切割及坡口加工宜采用机械方法。对于采用氧乙炔焰切割及加工坡口必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层,并应将凹凸不平处打磨平整。3.4 管道的组对:3.4.1 管道组对前,应逐根清理管内杂物,并且对管端校圆,校圆后管口圆度应小于3%D(外径) 。3.4.2 管道组对前管道端不得有超过 0.5mm 深的机械伤痕.距管端 20mm 范围内的管内,外壁及坡口表面,应进行清理,达到无泥,无水,无油,呈金属光泽,管道端部应无裂纹,无重皮。3.4.3 管道组对不得强力对口,管道组对中心偏斜量不得大于 1mm。弯管,管头的组装应在直管段就位施工。3.4.4 直管段上两环向焊缝间距必须大于 1.5 倍的管道外径,环向焊缝距弯头起点的距离不得小于 1.3 倍管道外径.3.4.5 管道组对合格后,方可进行定位焊,定位焊应与正式焊接要求相同,焊缝厚度为 2-4mm,且不超过管壁厚度的 2/3,定位焊不应小于三处,沿圆周均匀分布。定位焊长度应为 10-15mm。3.5 接口的焊接3.5.1 每条焊缝应连续焊完,各焊道焊接间隔时间不宜过长。3.5.2一般管道的焊接为对口型式及组对,如设计无要求,电焊应符合表1的规定,气焊应符合表2 的规定。Q/HSZ-J5第 4 页 共 8 页表1 手工电弧焊对口型式及组对要求注:δ≤4 毫米管子对接如能保证焊透可不开坡口。表 2 氧-乙炔焊对口型式及相对要求3.5.3 焊接前要将两管轴线对中,先将网管端部点焊牢,管径在100mm以下可点焊三个点,管径在150mm以上以点焊四个点为宜。3.5.4管材壁厚在5mm以上者应对管端焊口部位铲坡口,如用气焊加工管道坡回,必须除去坡口表面的氧化皮,并将影响焊接质量的凹凸不平处打磨平整。Q/HSZ-J5第 5 页 共 8 页3.5.5严禁在坡口之外的母材表面引弧或试验电流,并应防止电弧擦伤母材。3.5.6施焊过程中应保持起弧处和收弧处的质量,收弧时应将弧坑填满,多层焊的接头应错开。3.5.7因故中断焊接后,在施焊前应检查焊层表面,确认无裂纹后,方可按原工艺要求继续施焊。3
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