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钢筋焊接操作手册.doc

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钢筋焊接操作手册一、基本要求1.1 钢筋焊接时,各种焊接方法的适用范围见表 1.1 的规定。表 1.1 钢筋焊接方法的适用范围注:1、电阻点焊时,适用范围的钢筋直径指两根不同直径钢筋交叉叠接中较小钢筋的直径;2、电弧焊含焊条电弧焊和 CO2 气体保护电弧焊;3、在生产中,对于有较高要求的抗震结构用钢筋,在牌号后加 E(例如:HRB400E,HRBF400E)可参照同级别钢筋施焊。生产中,如果有 HPB235 钢筋需要进行焊接时,可参考采用 HPB300 钢筋的焊接工艺参数。1.2 细晶粒热轧钢筋 HRBF335、HRBF400、HRBF500 施焊时,可采用与HRB335、HRB400、HRB500 钢筋相同的或者近似的,并经试验确认的焊接工艺参数。1.3 电渣压力焊适用于柱、墙、构筑物等现浇混凝土结构中竖向受力钢筋的连接;不得在竖向焊接后横置于梁、板等构件中作水平钢筋使用。1.4 在工程开工正式焊接之前,参与该项施焊的焊工应进行现场条件下的焊接工艺试验,并经试验合格后,方可正式生产。试验结果应符合质量检验与验收时的要求。1.5 钢筋焊接施工之前,应清除钢筋、钢板焊接部位以及钢筋与电极接触处表面上的锈斑、油污、杂物等;钢筋端部当有弯折、扭曲时,应予以矫直或切除。1.6 带肋钢筋进行闪光对焊、电弧焊、电渣压力焊和气压焊时,宜将纵肋对纵肋安放和焊接。1.7 焊剂应存放在干燥的库房内,若受潮时,在使用前应经 250~350℃烘焙2h。使用中回收的焊剂应清除熔渣和杂物,并应与新焊剂混合均匀后使用。1.8 两根同牌号、不同直径的钢筋可进行闪光对焊、电渣压力焊或气压焊,闪光对焊时其径差不得超过 4mm,电渣压力焊或气压焊时,其径差不得超过 7mm。焊接工艺参数可在大、小直径钢筋焊接工艺参数之间偏大选用,两根钢筋的轴线应在同一直线上。对接头强度的要求,应按较小直径钢筋计算。1.9 两根同直径、不同牌号的钢筋可进行电渣压力焊或气压焊,其钢筋牌号应在表 1.1 的范围内,焊接工艺参数按较高牌号钢筋选用,对接头强度的要求按较低牌号钢筋强度计算。1.10 进行电阻点焊、闪光对焊、埋弧压力焊时,应随时观察电源电压的波动情报况;当电源电压下降大于 5%、小于 8%时,应采取提高焊接变压器级数的措施;当大于或等于 8%时,不得进行焊接。1.11 在环境温度低于-5℃条件下施焊时,焊接工艺应符合下列要求:1、闪光对焊,宜采用预热闪光焊或闪光一预热闪光焊;可增加调伸长度,采用较低变压器级数,增加预热次数和间歇时间。2、电弧焊时,宜增大焊接电流,减低焊接速度。电弧帮条焊或搭接焊时,第一层焊缝应从中间引弧,向两端施焊;以后各层控温施焊,层间温度控制在150~350℃之间。多层施焊时,可采用回火焊道施焊。1.12 当环境温度低于-20℃时,不宜进行各种焊接。1.13 雨天、雪天不宜在现场进行施焊;必须施焊时,应采取有效遮蔽措施。焊后未冷却接头不得碰到冰雪。1.14 在现场进行闪光对焊或电弧焊,当超过四级风力时,应采取挡风措施。进行气压焊,当超过三级风力时,应采取挡风措施。1.15 焊机应经常维护保养和定期检修,确保正常使用。二、钢筋电阻点焊2.1 混凝土结构中钢筋焊接骨架和钢筋焊接网,宜采用电阻点焊制作。2.2 钢筋焊接骨架和钢筋焊接网可由HPB300、HRB335、HRBF335、HRB400、HRBF400、HRB500、CRB550 钢筋制成。当两根钢筋直径不同时,焊接骨架较小钢筋直径小于或等于 10mm 时,大、小钢筋直径之比不宜大于 3;当较小钢筋直径为 12~16mm 时,大、小钢筋直径之比不宜大于 2。焊接网较小钢筋直径不得小于较大钢筋直径的 0.6 倍。2.3 电阻点焊的工艺过程中,应包括预压,通电、锻压三个阶段,其示意见下图 2.3。2.4 电阻点焊的工艺参数应根据钢筋牌号、直径及焊机性能等具体情况,选择变压器级数、焊接通电时间和电极压力。2.5 焊点的压入深度应为较小钢筋直径的 18%~25%。2.6 大型钢筋焊接网、水泥管钢筋焊接骨架等适用于成批生产;焊接时应按设备使用说明书中的规定进行安装、调试和操作,根据钢筋直径选用合适电极压力、焊接电流和焊接通电时间。2.7 在点焊生产中,应经常保持电极与钢筋之间接触面的清洁平整;当电极使用变形时,应及时修整。2.8 钢筋点焊生产过程中,应随时检查制品的外观质量;当发现焊接缺陷时,应查找原因并采取措施,及时消除。三、钢筋闪光对焊3.1 钢筋闪光对焊有 3 种工艺方法,见下图 3.1。生产中,可按不同条件进行选用:1、当钢筋直径较小,钢筋强度级别较低,在表 3.2 规定的范围内,可采用“连续闪光焊” ;2、当超过表中规定,且钢筋端面较平整,宜采用“预热闪光焊” ;3、当超过表中规定,且钢筋端面不平整,应采用“闪光一预热闪光焊” 。3.2 连续闪光焊所能焊接的钢筋上限直径,应根据焊机容量、钢筋牌号等具体情况而定,并应符合表 3.2 的规定。表 3.2 连续闪光焊钢筋上限直径注:对于有较高要求的抗震结构用钢筋在牌号后加 E(例如:HRB400E、HRBF400E) ,可参照同级别钢筋进行闪光对焊。3.3 闪光对焊三种工艺方法留量见图 3.3,施焊中,应熟练掌握合适的各项工艺参数。图 3.3 钢筋闪光对焊三种工艺方法留量图解(a)连续闪光焊;(b)预热闪光焊;(c)闪光一预热闪光焊3.4 闪光对焊时,应选择合适的调伸长度、烧化留量、顶锻留量以及变压器级数等焊接参数。1、调伸长度的选择,应随着钢筋牌号的提高和钢筋直径的加大而增长,主要是减缓接头的温度梯度,防止在热影响区产生淬硬组织。当焊接HRB400、HRB500 等级别钢筋时,调伸长度宜在 40mm~60mm 内选用。2、烧化留量的选择,应根据焊接工艺方法确定。当连续闪光焊时,闪光过程应较长。烧化留量应等于两根钢筋在断料时切断机刀口严重压伤部分(包括端面的不平整度) ,再加 8mm。闪光—预热闪光焊时,应区分一次烧化留量和二次烧化留量。一次烧化留量应不小于 10mm。预热闪光焊时的烧化留量应不小于 10mm。3、需要预热时,宜采用电阻预热法。预热留量应为 1~2mm,预热次数应为 1~4 次;每次预热时间应为 1.5~2s,间歇时间应为 3~4s。4、顶锻留量应为 4~10mm,并应随钢筋直径的增大和钢筋牌号的提高而增加。其中,有电顶锻留量约占 1/3,无电顶锻留量约占 2/3,焊接时必须控制得当。焊接 HRB500 钢筋时,顶锻留量宜稍微增大,以确保焊接质量。注:生产中,如果有 RRB400 钢筋需要进行闪光对焊时,与热轧钢筋比较,应减小调伸长度,提高焊接变压器级数,缩短加热时间,快速顶锻,形成快热快冷条件,使热影响区长度控制在钢筋直径的 0.6 倍范围之内。3.5 变压器级数应根据钢筋牌号、直径、焊机容量以及焊接工艺方法等具体情况选择。3.6HRB500 钢筋焊接时,应采用预热闪光焊或闪光一预热闪光焊工艺。当接头拉伸试验结果,发生脆性断裂或弯曲试验不能达到规定要求时,尚应在焊机上进行焊后热处理。3.7 在闪光对焊生产中,当出现异常现象或焊接缺陷时,应查找原因,采取措施,及时消除。四、箍筋闪光对焊4.1 箍筋闪光对焊的焊点位置宜设在箍筋受力较小一边。不等边的多边形柱箍筋对焊点位置宜设在两个边上的中部。4.2 箍筋下料长度应预留焊接总留量△,其中包括烧化留量 A、预热留量 B 和顶端留量 C。矩形箍筋下料长度可参照下式计算:Lg=2(ag+bg)+△,式中:Lg—箍筋下料长度(mm)ag—箍筯内净长度(mm)bg—箍筯内净宽度(mm)△—焊接总留量(mm)当切断机下料,增加压痕长度,采用闪光一预热闪光焊工艺时,焊接总留量△随之增大,约为 1.0d~1.5d。上列计算值应经试焊后核对确定。4.3 应精心将下料钢筋按设计图纸规定尺寸弯曲成形,制成待焊箍筋,并使两个对焊头完全对准,具有一定弹性压力,见图 4.3图 4.3 待焊箍筋ag-箍筋内净长度;b-g 箍筋内净宽度;△-焊接总留量;Ft-弹性压力 Ft 弹性压力4.4 待焊箍筋应进行加工质量的检查,按每一工作班、同一牌号钢筋、同一加工设备完成的待焊箍筋作为一个检验批,每批抽查不少于 3 件。检查项目包括:①箍筋内净空尺寸是否符合设计图纸规定,允许偏差在±5mm 之内;②两钢筋头应完全对准。4.5 箍筋闪光对焊应符合下列要求1、宜使用 100kVA 的箍筋专用对焊机。2、焊接工艺参数、操作要领、焊接缺陷的产生与消除措施等,可参照“3 钢筋闪光对焊”相关条文实施。3、焊接变压器级数应适当提高,二次电流稍大;4、无电顶锻时间延长数秒钟。五、钢筋电弧焊5.1 钢筋电弧焊应包括焊条电弧焊和 CO2 气体保护电弧焊二种工艺方法。二氧化碳气体保护电弧焊设备应由焊接电源、送丝系统、焊枪、供气系统、控制电路等 5 部分组成。5.2 钢筋二氧化碳气体保护电弧焊时,主要的焊接工艺参数如下:1、焊接电流;2、极性;3、电弧电压(弧长) ;4、焊接速度;5、焊丝伸出长度(干伸长) ;6、焊枪角度;7、焊接位置;8、焊丝尺寸;施焊时,应根据焊机性能,焊接接头形状、焊接位置,选用正确焊接工艺参数。5.3 钢筋电弧焊包括帮条焊、搭接焊、坡口焊、窄间隙焊和熔槽帮条焊 5 种接头型式。焊接时,应符合下列要求:1、应根据钢筋牌号、直径、接头型式和焊接位置,选择焊接材料,确定焊接工艺和焊接参数;2、焊接时,引弧应在垫板、帮条或形成焊缝的部位进行,不得烧伤主筋;3、焊接地线与钢筋应接触良好;4、焊接过程中应及时清渣,焊缝表面应光滑,焊缝余高应平缓过渡,弧坑应填满;5.4 帮条焊时,宜采用双面焊(图 5.4-a) ;当不能进行双面焊时,方可采用单面焊(图 5.4-b) ,帮条长度应符合表 5.4 的规定。当帮条牌号与主筋相同时,帮条直径可与主筋相同或小一个规格;当帮条直径与主筋相同时,帮条牌号可与主筋相同或低一个牌号。图 5.4 钢筋帮条焊接头d-钢筋直径;l-帮条长度表 5.4 钢筋帮条长度5.5 搭接焊时,宜采用双面焊(图 5.5-a)。当不能进行双面焊时,方可采用单面焊(图 5.3-b) 。搭接长度可与本规程表 5.4 帮条长度相同。图 5.5 钢筋搭接焊接头图(a-双面焊;b-单面焊)5.6 帮条焊接头或搭接焊接头的焊缝厚度 s 不应小于主筋直径的 0.3 倍;焊缝宽度 b 不应小于主筋直径的 0.8 倍(图 5.6) 。注:焊缝厚度 S 很重要,当需要时,截切试件断面,经磨光、腐蚀后,才能测出;以下有关条文规定均同。5.6 焊缝尺寸示意图b 一焊缝宽度;s 一焊缝厚度;d 一钢筋直筋;l 一搭接长度;d 一钢筋直径5.7 帮条焊或搭接焊时,钢筋的装配和焊接应符合下列要求:1、帮条焊时,两主筋端面的间隙应为 2~5mm;2、搭接焊时,焊接端钢筋应预弯,并应使两钢筋的轴线在同一直线上;3、帮条焊时,帮条与主筋之间应用四点定位焊固定;搭接焊时,应用两点固定;定位焊缝与帮条端部或搭接端部的距离宜大于或等于 20mm;4、焊接时,应在帮条焊或搭接焊形成焊缝中引弧;在端头收弧前应填满弧坑,并应使主焊缝与定位焊缝的始端和终端熔合。5.8 熔槽帮条焊适用于直径 20mm 及以上钢筋的现场安装焊接。焊接时应加角钢作垫板模。接头形式(图 5.8) 、角钢尺寸和焊接工艺应符合下列要求:1、角钢边长宜为 40~60mm;2、钢筋端头应加工平整;3、从接缝处垫板引弧后应连续施焊,并应使钢筋端部熔合,防止未焊透、气孔或夹渣;4、焊接过程中应停焊清渣 1 次;焊平后,再进行焊缝余高的焊接,其高度为 2~4mm;5、钢筋与角钢垫板之间,应加焊侧面焊缝 1~3 层,焊缝应饱满,表面应平整。图 5.8 钢筋熔槽帮条焊接头5.9 窄间隙焊适用于直径 16mm 及以上钢筋的现场水平连接。焊接时,钢筋端部应置于铜模中,并应留出一定间隙,连续焊接,熔化钢筋端面和使熔敷金属填充间隙形成接头(图 5.9) ;其焊接工艺应符合下列要求:1、钢筋端面应平整;2、宜选用低氢焊接材料,可参照表 3.0.3 选用;3、从焊缝根部引弧后应连续进行焊接,左右来回运弧,图 5.9 钢筋窄间隙焊接头在钢筋端面处电弧应少许停留,并使熔合;4、当焊至端面间隙的 4/5 高度后,焊缝逐渐扩宽;当熔池过大时,应改连续焊为断续焊,避免过热;焊缝余高应为 2~4mm,且应平缓过渡至钢筋表面。图 5.9 钢筋窄间隙焊接头5.10 预埋件钢筋电弧焊 T 形接头可分为角焊和穿孔塞焊两种(图 5.10) ,装配和焊接时,应符合下列要求:1、当采用 HBB235、HPB300 钢筋时,角焊缝焊脚尺寸(k)不得小于钢筋直径的 0.5 倍;采用其他牌号钢筋时,焊脚尺寸(k)不得小于钢筋直径的 0.6 倍;2、施焊中,不得使钢筋咬边和烧伤。图 5.10 预埋件钢筋电弧焊 T 形接头k-焊脚尺寸5.11 钢筋与钢板搭接焊时,焊接接头(图 5.11)应符合下列要求:1、HPB235、HPB300 钢筋的搭接长度(l)不得小于 4 倍钢筋直径,其他牌号钢筋搭接长度(l)不得小于 5 倍钢筋直径;2、焊缝宽度不得小于钢筋直径的 0.6 倍,焊缝厚度不得小于钢筋直径的0.35 倍图 5.11 钢筋与钢板搭接焊接头d-钢筋直径;l-搭接长度;b-焊缝宽度;s-焊缝厚度六、钢筋电渣压力焊6.1 电渣压力焊适用于现浇钢筋混凝土结构中竖向或斜向(倾斜度在 4:1 范围内)钢筋的连接。6.2 直径 12mm 钢筋电渣压力焊时,应采用小型焊接夹具,上下两钢筋对正,不偏歪,多做焊接工艺试验,确保焊接质量。6.3 电渣压力焊焊机容量应根据所焊钢筋直径选定,接线端应连接紧密,确保良好导电。6.4 焊接夹具应具有足够刚度,夹具型式、型号应与焊接钢筋配套,上下钳口应同心,在最大允许荷载下应移动灵活,操作便利,电压表、时间显示器应配备齐全。6.5 电渣压力焊工艺过程应符合下列要求:1、焊接夹具的上下钳口应夹紧于上、下钢筋上;钢筋一经夹紧,钢筋应同心,且不得晃动;2、引弧可采用直接引电弧法,或铁丝圈(焊条芯)引弧法;3、引燃电弧后,应先进行电弧过程,然后,加快上钢筋下送速度,使上钢筋端面插入液态渣池约 2mm,转变为电渣的过程,最后在断电的同时,迅速下压上钢筋,挤出熔化金属和熔渣。4、接头焊毕,应稍作停歇,方可回收焊剂和卸下焊接夹具;敲去渣壳后,四周焊包凸出钢筋表面的高度,当钢筋直径为 25mm 及以下时不得小于 4mm;当钢筋直径为 28mm 及以上时不得小于 6mm。6.6 电渣压力焊焊接参数应包括焊接电流、焊接电压和通电时间,采用 HJ431焊剂时,宜符合表 6.6 的规定。采用专用焊剂或自动电渣压力焊机时候,应根据焊剂或焊机使用说明书中推荐数据,通过试验确定。不同直径钢筋焊接时,钢筋直径相差宜不超过 7mm,上下两钢筋轴线应在同一直线上,焊接接头上下钢筋轴线偏差不得超过 2mm。表 6.6 电渣压力焊焊接参数6.7 在焊接生产中焊工应进行自检,当发现偏心、弯折、烧伤等焊接缺陷时,应查找原因和采取措施,及时消除。七、钢筋气压焊7.1 气压焊可用于钢筋在垂直位置、水平位置或倾斜位置的对接焊接。7.2 气压焊按加热温度和工艺方法的不同,可分为固态气压焊和熔态气压焊两种,各有特点;施工单位可根据设备等情况选择采用。7.3 气压焊按加热火焰所用燃烧气体的不同,主要可分为氧乙炔气压焊和氧液化石油气气压焊两种。氧液化石油气火焰的加热温度稍低。施工单位可根据具体情况选用。7.4 气压焊设备应符合下列要求:1、供气装置应包括氧气瓶、溶解乙炔气瓶或液化石油气瓶、干式回火防止器、减压器及胶管等。2、焊接夹具应能夹紧钢筋,当钢筋承受最大的轴向压力时,钢筋与夹头之间不得产生相对滑移;应便于钢筋的安装定位,并在施焊过程中保持刚度;动夹头应与定夹头同心,并且当不同直径钢筋焊接时,亦应保持同心;动夹头的位移应大于或等于现场最大直径钢筋焊接时所需要的压缩长度。3、采用半自动钢筋固态气压焊时,应增加电动加压装置,控制开关,以及钢筋常温直角切断机。使用带有加压控制开关的多嘴环管加热器,以及辅助设备带有陶瓷切割片的钢筋常温(亦称冷间)直角切断机4、当采用氧液化石油气火焰进行加热焊接时,需要配备梅花状喷嘴的多嘴环管加热器。7.5 采用固态气压焊时,其焊接工艺应符合下列要求:1、焊前钢筋端面应切平、打磨,使其露出金属光泽,钢筋安装夹牢,预压顶紧后,两钢筋端面局部间隙不得大于 3mm。2、气压焊加热开始至钢筋端面密合前,应采用碳化焰集中加热;钢筋端面密合后可采用中性焰宽幅加热;使钢筋端部加热至 1150~1250℃;3、气压焊顶压时,对钢筋施加的顶压力应为 30~40N/mm2。4、常用的三次加压法工艺过程,以 φ25mm 钢筋为例,见图 7.5。5、当采用半自动钢筋固态气压焊时,应使用钢筋常温直角切断机断料,两钢筋端面间隙控制在 1~2mm,钢筋端面平滑,可直接焊接;另外,由于采用自动液压加压,可一人操作。图 7.5 三次加压法焊接工艺过程图解t1-碳化焰对准钢筋接缝处集中加热;F1-一次加压,预压;t2-中性焰往复宽幅加热;F2-二次加压,接缝密合;t1+t2-根据钢筋直径和火焰热功率而定;F3-三次加压,镦粗成形。7.6 采用熔态气压焊时,其焊接工艺应符合下列要求:1、安装时,两钢筋端面之间应预留 3~5mm 间隙;2、气压焊开始时,首先使用中性焰加热,待钢筋端头至熔化状态,附着物随熔滴流走,端部呈凸状时,即加压,挤出熔化金属,并密合牢固;7.7 在加热过程中,当在钢筋端面缝隙完全密合之前发生灭火中断现象时,应将钢筋取下重新打磨、安装,然后点燃火焰进行焊接。当发生在钢筋端面缝隙完全密合之后,可继续加热加压。7.8 在焊接生产中,焊工应自检,当发现焊接缺陷时,应查找原因和采取措施,及时消除。八、预埋件钢筋埋弧压力焊8.1 预埋件钢筋埋弧压力焊设备应符合下列要求。1、根据钢筋直径大小,选用 500 型或 1000 型弧焊变压器作为焊接电源;2、焊接机构应操作方便、灵活;宜装有高频引弧装置;焊接地线宜采取对称接地法,以减少电弧偏移;见图 8.1;操作台面上应装有电压表和电流表;图 8.1 对称接地示意图1—钢筋;2—钢板;3—焊剂;4—电弧 5—熔池;6—钢板电极;7—焊接变压器3、控制系统应灵敏、准确;并应配备时间显示装置或时间继电器,以控制焊接通电时间。8.2 埋弧压力焊工艺过程应符合下列要求:1、钢板应放平,并与铜板电极接触紧密;2、将锚固钢筋夹于夹钳内,应夹牢;并应放好挡圈,注满焊剂;3、接通高频引弧装置和焊接电源后,应立即将钢筋上提,引燃电弧,使电弧稳定燃烧,再渐渐下送;4、顶压时不得用力过猛;5、敲去渣壳,四周焊包凸出钢筋表面的高度不得小于 2mm。图 8.2 预埋件钢筋埋弧压力焊上钢筋位移图解8.3 埋弧压力焊的焊接参数应包括引弧提升高度、电弧电压、焊接电流和焊接通电时间。8.4 在埋弧压力焊生产中,引弧、燃弧、 (钢筋维持原位或缓慢下送)和顶压等环节应紧密配合;焊接地线应与铜板电板接触紧密;并应及时消除电极钳口的铁锈和污物,修理电极钳口的形状。8.5 在埋弧压力焊生产中,焊工应自检,当发现焊接缺陷时,应查找原因和采取措施,及时消除。九、预埋件钢筋埋弧螺柱焊9.1 预埋件钢筋埋弧螺柱焊设备应包括:埋弧螺柱焊机、焊枪、焊接电缆、控制电缆和钢筋夹头等。9.2 埋弧螺柱焊机由晶闸管整流器和调节-控制系统组成,有多种型号,在生产中,应根据钢筋直径选用,见表 9.2。表 9.2 焊机选用9.3 埋弧螺柱焊焊枪有电磁提升式和电机拖动式两种,生产中,应根据钢筋直径和长度,选用合适的焊枪。9.4 预埋件钢筋埋弧螺柱焊工艺应符合下列要求。1、将预埋件钢板放平,在钢板的最远处对称点,用两根接地电缆的一端与螺柱焊机电源的正极(+)连接,另一端连接接地钳,与钢板接触紧密、牢固。2、将钢筋推入焊枪的夹持钳内,顶紧于钢板,在焊剂挡圈内注满焊剂。3、选择合适的焊接参数,主要有:焊接电流和焊接通电时间,均在焊机上设定;钢筋伸出长度、钢筋提升量,在焊枪上设定。参数见表 9.4。表 9.4 埋弧螺柱焊焊接参数4、拨动焊枪上按钮“开” ,接通电源,钢筋上提,引燃电弧。5、经设定燃弧时间,钢筋插入熔池,自动断电;6、停息数秒钟,打掉渣壳,焊接完成。电磁铁提升式钢筋埋弧螺柱焊工艺过程见图 9.4。图 9.4 预埋件钢筋埋弧螺柱焊示意图十、安全操作手册10.1 安全培训与人员管理1、承担焊接工程的企业,应对实施焊接操作和安全管理人员进行安全培训,经考核合格方可上岗。建立健全各项焊接安全生产管理制度。2、操作人员必须按焊接设备制造厂提供的操作说明书或有关规程,正确使用设备和实施焊接操作。10.2 焊接操作及配合人员应按规定并结合实际情况穿戴劳动防护用品。1、焊接人员操作前,应戴好安全帽,佩戴电焊手套、围裙、护腿,穿阻燃工作服。穿绝缘鞋(如皮鞋),应佩戴防护眼镜(滤光或遮光镜)、头罩或手持面罩。2、焊接人员进行仰焊或其他操作,应佩戴皮制或耐火材质的套袖、披肩罩或斗篷,以防头部灼伤。10.3 焊接工作区域的防护1、焊接设备、焊机、钢瓶、电缆及其他器具应稳妥放置。焊接电弧的辐射及飞溅范围,应设不可燃或耐火屏板、罩、屏,防止人员受到伤害。2、焊接作业区域应无火灾隐患。焊机周围及上下方半径 5~10m 以内,不得堆放油类、木材、氧气瓶、乙炔瓶、液化石油气瓶等易燃、易爆物品,防止火灾事故发生。3、焊机不得受潮和雨淋。露天使用的焊接设备应予以保护,受潮的焊接设备在使用前必须彻底干燥并经适当试验。4、焊接作业必须在足够的通风条件下(自然通风或机械通风)进行,避免操作人员吸入焊接操作产生的烟气流。5、在焊接作业场所应当设置警告标志。10.4 焊接设备应安放在通风、干燥、无碰撞、无剧烈震动、无高温、无易燃品存在的地方。特殊环境条件下还应对设备采取特殊的防护措施。10.5 除在施工工作面焊接外,钢筋焊接时,应在专门搭设的能防雨、防潮、防晒的工房内生产,工房的屋顶应有安全防护和排水措施,地面应干燥。应防止飞溅的金属火花伤人。焊接区域应按现场易燃物品的性质和数量,配置足够的灭火设备,如水池、沙箱、水龙带、消防栓或手提灭火器。10.6 各种焊机的配电开关箱内,应安装熔断器和漏电保护开关。焊接电源的外壳应有良好可靠的接地或接零。焊机的保护接地线应直接从接地极处引接,其接地电阻值应不大于 4 欧姆。10.7 冷却水管、输气管、控制电缆、焊接电缆均应完好无损;接头处连接牢固,无渗漏,绝缘良好;发现损坏应及时修理。各种管线和电缆不得挪作拖拉设备的工具。10.8 在封闭空间内进行焊接操作时,必须设专人监护。10.9 高空作业时,操作人员必须系安全带,搭设防护栏杆,其下方和焊接火星所及范围内,应彻底清除易燃、易爆物品。10.10 氧气瓶、溶解乙炔气瓶或液化石油气瓶、干式回火防止器、减压器及胶管等,应防止损坏。发现压力表指针失灵,瓶阀、胶管有泄漏,应立即修理或更换。气瓶必须进行定期检查,使用期满或送检不合格的气瓶禁止继续使用。10.11 各种气瓶应摆放稳固。钢瓶在装车、卸车及运输时,应避免互相碰撞。氧气瓶不能与燃气瓶、油类材料以及其他易燃物品同车运输。吊运钢瓶时应使用吊架或合适的台架,不得使用吊钩、钢索和电磁吸盘。钢瓶使用完时,要留有一定的余压力。钢瓶在夏季使用时要防止暴晒,冬季使用时如发生冻结、结霜或出气量不足时,只能用温水解冻。10.12 贮存、使用、运输氧气瓶、溶解乙炔气瓶、液化石油气瓶、二氧化碳气瓶时,应分别按照国家质量技术监督局颁发的现行《气瓶安全监察规程》和劳动部颁发的现行《溶解乙炔气瓶安全监察规程》中有关规定执行。
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